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不锈钢车削力是指什么

发布时间:2022-01-23 17:28:43

A. 不锈钢的切削特点有哪些

不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多。以普通45号钢的切削加工性作为100%,奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%;铁素体
不锈钢1Cr28为48%;马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。不锈钢在切削过程中有如下几方面特
点:
(1)加工硬化严重:在不锈钢中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。如奥氏体不锈钢硬化后的强度σb达1470~1960
MPa,而且随σb的提高,屈服极限σs升高;退火状态的奥氏体不锈钢σs不超过的σb30%~45%,而加工硬化后达85%~95%。加工硬化层的深度
可达切削深度的1/3或更大;硬化层的硬度比原来的提高1.4~2.2倍。因为不锈钢的塑性大,塑性变形时品格歪扭,强化系数很大;且奥氏体不够稳定,在
切削应力的作用下,部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质在切削热的作用下,易于分解呈弥散分布,使切削加工时产生硬化层。前一次进给或前一道工序
所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。
(2)切削力大:不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上),使切削力增加。同时,不锈钢的加工硬化严
重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大,如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450
MPa,比45号钢高25%。
(3)切削温度高:切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;加上不锈钢的导热系数约为45号钢的1/2~1/4,大量切削热都集中在切削
区和刀-屑接触的界面上,散热条件差。在相同的条件下,1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。
(4)切屑不易折断、易粘结:不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下,不锈
钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为
明显。
(5)刀具易磨损:切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀-屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形
成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。
(6)线膨胀系数大:不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的1.5倍,在切削温度作用下,工件容易产生热变形,尺寸精度较难控制。

B. 钻削 铣削哪个切削力大为什么

在同等外径下,铣削切削力大。 用功率表测量加工前后的变化量就可验证知道。
钻,对去除材料的速度慢,受力只要在头部的两刃上,且通常两刃的切削是不对称的。钻头的周齿后角为零度,没有切削作用。所以,切削力指头部端刃。

铣床的整体刚性更好,铣加工时,能大区域切削。如果是盘铣刀,切削效率就更大。

再有,你说的这个力是不确切的表达。 实际上该指单位时间去除材料的速率。 或者加工功率。 至少评定的是刃口处的切削扭矩。

这么说吧,如果用一把刀口崩缺的、钝口的刀子,在实际中它的切削“力”是非常大的。 这能说明什么。

再有,钻头有许多形式,铣刀就更多了。 不同结构的刀装在不同的机床上,发挥出的效力有很大的区别。

顺便说一下,只有用“刃过中心立铣刀”才能合理地进行扩孔,且孔不能太小;铣刀靠端刃进行切削,端刃的角度是负1~2.2度,只有孔足够大时才有优势;

用钻头进行扩孔,要求孔不能非常接近钻头直径,否则会出现切削力不稳定及剧增。 钻头靠两端刃进行切削,端刃夹角有118度,更容易排屑,尤其对深孔。这样就轻便省力。

对于加工金属,在孔尺寸合适的前提下,用钻头扩孔比用铣刀有效率,自准对上原孔中心的能力也强过铣刀。
------------------*锥补
再有,具体问题具体分析。
加工不同材料(加工金属的小孔316不锈钢,斜面钻孔就会特别费力;加工橡胶的,玻璃的,陶瓷的,在不同情况下有时候是钻头省力,有时候是铣刀省力。)
加工不同孔径(钻头中心有块实心区,如果要扩钻的孔径大于实心区那就非常好钻,效果优于铣刀)
加工形状(仅仅钻个深度和要求钻平的螺钉沉头孔区别很大,前者用普通钻头,后者用刃过中心更合适,或者自己磨钻头成类似铣刀的结构)
材料的均匀度(钻扩孔处的圆区由部分不锈钢和铝组成,那么钻扩孔就比铣加工费力,且加工质量差)

C. 分析不锈钢为什么切削加工困难

与优质碳素结构钢相比,不锈钢材料加入了Cr、Ni、N、Nb、Mo等合金元素。这些合金元素的增加,不仅提高了钢的耐蚀性,对不锈钢的机械性能也有一定影响。如马氏体不锈钢4Cr13与45号中碳钢相比,具有相同的含碳量,但相对切削加工性只有45钢的58%;奥氏体不锈1Cr18Ni9Ti只有40%,而奥氏体—铁素体双相不锈钢韧性高、切削性更差。
2.不锈钢材料切削难点分析
在实际加工中,切削不锈钢往往伴随着断刀、粘刀现象的发生。由于不锈钢在切削时塑性变形大,产生的切屑不易折断、易粘结,导致在切削过程中加工硬化严重,每一次走刀都对下一次切削产生硬化层,经过层层积累,不锈钢在切削过程中的硬度越来越大,需要的切削力也随之升高。
加工硬化层的产生、切削力的增高必然导致刀具与工件之间的摩擦增大,切削温度也随之升高。并且,不锈钢的导热系数较小,散热条件差,大量切削热集中刀具与工件之间,使已加工表面恶化,严重影响了已加工表面的质量。而且,切削温度的升高会加剧刀具磨损,使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃产生缺口,从而影响工件表面质量,降低了工作效率,增加了生产成本。
3.提高不锈钢加工质量的方法
由上可以看出,不锈钢的加工比较困难,切削时易产生硬化层,容易断刀;产生的切屑不易折断,导致粘刀,会加剧刀具的磨损。针对不锈钢这些切削特点,结合生产实际,我们从刀具材料、切削参数及冷却方式三方面入手,找到提高不锈钢加工质量的方法。
3.1 刀具材料的选择
选择合适的刀具是加工出高质量零件的基础。刀具太差,加工不出合格的零件;选择过好的刀具,虽然能满足零件的表面质量要求,但容易造成浪费,提高了生产成本。结合不锈钢切削时散热条件差、产生加工硬化层、易粘刀等特点,选择的刀具材料应满足耐热性好、耐磨性高、与不锈钢亲和作用小的特点。
3.1.1 高速钢
高速钢是加入W、Mo、Cr、V、Go等合金元素的高合金工具钢,具有较好的工艺性能,强度和韧性配合好,抗冲击振动的能力较强。在高速切削产生高热情况下(约500℃)仍能保持高的硬度(HRC仍在60以上),高速钢红硬性好,适合制作铣刀、车刀等铣削刀具,可以满足不锈钢切削时产生的硬化层及散热性差等切削环境。
W18Cr4V是最典型的高速钢刀具,自1906年诞生以来,已经被广泛制作成各种刀具以满足切削加工的需要。但随着各种被加工材料机械性能的不断提高,W18Cr4V刀具已经不能满足难加工材料的加工要求。高性能的钴高速钢应时而生。与普通高速钢相比,钴高速钢具有更好的耐磨性、红硬性和使用的可靠性,适合高切除率加工和断续切削加工,常用牌号如W12Cr4V5Co5。
3.1.2 硬质合金钢
硬质合金是以高硬度难熔金属的碳化物(WC、TiC)微米级粉末为主要成分,以钴或镍、钼为粘结剂,在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金具有强度和韧性较好,耐热、耐磨、耐腐蚀、硬度高等一系列优良性能。在500℃的温度下也基本保持不变,在1000℃时仍有很高的硬度,适合不锈钢、耐热钢等难加工材料的切削加工。常见硬质合金主要分为三类:YG类(钨钴类硬质合金)、YT类(钨钛钴类)、YW类(钨钛钽(铌)类),这三种合金的成分不同,用途也有很大差别。其中YG类硬质合金由于具有较好的韧性,导热性也较好,可以选择较大的前角,适合不锈钢的切削。
3.2 切削不锈钢刀具几何参数的选择
1)前角γo:结合不锈钢强度高、韧性好、切削时切屑不易被切离等特点,在保证刀具有足够强度的前提下,应选用较大的前角,这样既可以减小加工对象的塑性变形,也能够降低切削温度和切削力,同时减少硬化层的产生。
2)后角αo:增加后角将减小加工表面与后刀面的摩擦,但切削刃的散热能力和强度也随之降低。后角的大小取决于切削厚度,切削厚度大时,宜选较小后角。
3)主偏角kr、副偏角k′r、:主偏角kr的减小可增加刀刃工作长度,有利于散热,但在切削时会增加径向力,容易产生振动,常取kr值为50°~90°,若机床刚性不足,可适当加大。副偏角常取k′r=9°~15°。
4)刃倾角λs:为了增加刀尖强度,刃倾角一般取λs=7°~—3°。
3.3 切削液和冷去方式的选择
由于不锈钢的切削加工性较差,对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下几类:
1)乳化液:比较常见的冷却方式,具有较好的冷却、清洗、润滑性能,常用于不锈钢粗车。
2)硫化油:切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物,而且在高温下不易破坏,具有良好的润滑作用,并有一定的冷却效果,一般用于钻孔、铰孔及攻丝。
3)机油、锭子油等矿物油:其润滑性能较好,但冷却和渗透性较差,适用于外圆精车。
在切削加工过程中应使切削液喷嘴对准切削区,或最好采用高压冷却,喷雾冷却等冷却方式。
4.以把手为例子,分析不锈钢铣削过程中的加工方法
该零件虽然结构简单,但零件材料为1Cr18Ni9Ti,属于奥氏体不锈钢,厚度12,切削量较大,加工硬化严重。若采用逆铣,则刀齿先在已经硬化的表面上滑行,加工硬化会更严重,所以此零件最好采用顺铣加工外形尺寸,以便减小加工硬化以及铣削时带来的冲击、振动,保护铣刀刀齿不易崩刃。不对称顺铣法能保证切削刃平稳地从金属中切离,切屑粘结接触面积小,在高速离心力的作用下易被甩掉,以免刀齿重新切入工件时,切屑冲击前刀面产生剥落和崩刃现象,提高刀具的耐用度,零件外形图见图1。
另外,选用哪种铣刀呢?针对上述不锈钢难加工的特点,我们发现铣削不锈钢的刀具应满足以下这些特点:切削刃要锋利,又要能承受冲击,容屑槽也要大。结合零件外形尺寸以及我所的实际生产,选用大螺旋角铣刀(包括圆柱铣刀、立铣刀)能够满足上述条件,同时若把所选刀具螺旋角从20°增加到40°,刀具耐用度也可提高1.5倍以上。
选择高速钢立铣刀,铣刀直径16,转速300r/min,进给量37.5mm/min铣出六面尺寸。由于不锈钢铣削时产生大量的热量,故应选择合适的冷却方式。理论上采用喷雾冷却法效果最为显著,可提高铣刀耐用度一倍以上,但这种冷却方式不适用于我们的工作场所,故这里采用10%乳化液冷却,并保证切削液流量达到充分冷却。钳工划出外形线,需要铣零件的外形尺寸。分析零件内腔有2—R4内角,需选用直径为8的铣刀。由于铣刀直径较小,转速高,故应选择刀耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小的硬质合金钢。因为硬质合金钢具有较高的硬度(70~175HRC),耐850℃~1000℃的高温,具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度,其切削速度也比高速钢刀具提高2到3倍,正适合这里的高速切削。加工过程中应勤于观察,及时清除刀齿周围的粘屑,防止粘刀,避免损伤已加工面。
5.结语
综上所述,虽然不锈钢的切削性差,具有加工硬化严重、切削力大、导热系数低、易粘刀、易磨损刀具等缺点,但只要找到合适的加工方法,采用合适的刀具、切削方式以及切削用量,选择合适的冷却液,在工作中勤于思考,不锈钢等难加工材料也就迎“刃”而解了。

D. 不锈钢切削加工的难点有哪些

一般钢材在切削温度高的作用下,切屑切离部位的金属强度和硬度,将随切削温度升高而明显下降,使得切削过程进行顺利。但不锈钢在高温时的强度和硬度无明显下降,因此不锈钢切削过程的切削力大。也正是因为不锈钢在高温时的强度和硬度下降不明显,切削过程的切削力比较集中地作用在刀刃附近,容易引起刀刃的塑性变形而损坏。
1、切削力大,切削温度高
不锈钢材质强度大,切削时切向应力大、塑性变形大,因而切削力大。此外材料导热性极差,造成切削温度升高,且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内,从而加快了刀具的磨损。
解决方案:选用冷却性能较好的切削油产品,加大切削油供量和供油压力,采用多个喷嘴供油,保证刀具和工件接触部位的润滑效果。
2、加工硬化严重
奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织,切削时加工硬化倾向大,通常是普通碳素钢的数倍,刀具在加工硬化区域内切削,使刀具寿命缩短。
解决方案:选用硬度较高的刀具,合理安排切削进给量,并且使用极压性能优异的硫化切削油产品。
3、容易粘刀
无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。当强韧的切屑流经前刀面时,将产生粘结、熔焊等粘刀现象,影响加工零件表面粗糙度。
解决方案:增加切削油的供油量,降低切削进给量和加工速度。
4、刀具磨损加快
上述材料一般含高熔点元素、塑性大,切削温度高,使刀具磨损加快,磨刀、换刀频繁,从而影响了生产效率,提高了刀具使用成本。
解决方案:降低切削进给量和加工速度,选用性能优异的切削油产品,并且定期更换切削油。

E. 崔老师您好!我想请教你下机床加工时切削力和切削速度的问题

1.机械切削加工的的受力分析,和切削力的计算,都是理论研究用的,主要是用来指导机床设计。
2.有关的文章可以在网站上搜到。
3.这些计算都要对许多因素和条件进行假设为常数,而这些因素在实际中不可能是常数。
4.其中国还会涉及到一些常系数,也是根据经验圈定。随着科学技术的不断发展和认知程度的提高,这些系数在今天也往往缺乏知道意义了。
5.对于我们应用为主的人来说,我认为只要知道原理和结论就可以了。不必对计算过程精通和熟练掌握。
6.建议到图书馆去借阅一些相关的教材进行选择性的阅读。因为这些理论都是近百年前外国人写的。近年来几乎没见有新的东西出现。
7.切削速度与工件材料、刀具材料有关。现在刀具的材料名目繁多,有高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷材料、立方氮化硼、金刚石等。
8.刀具材料根据加工对象的不同一般笼统的分为:
P类加工钢件为主,.
K类加工铸铁件为主,
M类加工不锈钢为主,
N类加工废铁金属为主,
S类加工耐热合金(难加工材)为主,
H类加工硬材料为主。
9.同样的材料,不同厂家有不同的配方、不同的制造工艺、不同的表面涂层。所以用哪个品牌、哪个材料、哪个刀具,用什么形式加工什么材料的工件,采用的切削速度是完全不一样的。具体数值必须参考刀具制造厂家的推荐值,根据自己的具体情况,做工艺试验才能得到最佳值。

F. 不锈钢的切削特点有哪些应该如何切削加工

不锈钢由于Cr、Ni含量高,对于以Mn代Ni的不锈钢,主要是Mn的含量高。正是由于不锈钢中的Ni(Mn)、Cr含量高于普碳钢约十倍左右,因此尽管从抗拉强度和屈服极限来说,不锈钢并不比一般钢材高多少,甚至不如一般钢材。不锈钢的其它性能指标,如延伸率、断面收缩率和冲击值都比普通碳素钢及合金钢高。一般钢材在切削温度的作用下,切屑切离部位的金属强度和硬度,将随切削温度的升高而明显下降使切削过程进行顺利。不锈钢在高温时的强度和硬度无明显下降,因此不锈钢切削过程的切削力大。切削不锈钢时,不仅产生的热量多,而且不锈钢的导热率低(约为普通碳素钢的½~⅓),散热条件不好,造成刀具高温,对刀具的寿命有很大的影响。不锈钢的粘结凝焊性强,切削过程容易产生积屑瘤,不易获得光洁的加工表面;不锈钢的加工硬化倾向强,如切削条件不当,刀具磨损加快。不锈钢切屑不易折断、卷曲,在切削过程中容易堵塞,造成表面光洁度下降,挤坏加工表面和崩坏刀刃。
针对不锈钢切削的特点,应选用硬度高、抗粘结性能好、强度高的刀具材料;硬质合金刀具应选择含钽、含铌的品种,比如YG8;高速钢刀应选择含钴的品种;选择合理的刀具几何形状,对低硬度、高塑性的不锈钢采用较大的前角与后角;采取使切屑卷曲的措施(如卷屑槽等),刀具应有足够的容屑空间务使切屑卷曲排出流畅;确定合理的切削条件,选用较大的进给量(大于硬化层厚度)和较低的切削速度;切削深度应大于前工序留下的硬化层厚度。尽可能提高机床、工件、刀具系统的刚性;选用抗粘结和散热性能好的冷却润滑液。

G. 师傅说304不锈钢比45#的难加工,请帮忙解释一下为什么具体体现在哪些方面

不锈钢难加工的原因主要是铬镍含量高于普通钢的10倍左右,因此从抗拉强度和屈服强度来说,不锈钢并不比一般钢材高多少,甚至有的还不如一般钢材,例如铬合金钢20Cr、40Cr的抗拉强度分别高达80、100公斤/毫米²;铬不锈钢2Cr13为66公斤/毫米²,3Cr13为85公斤/毫米²;而铬镍不锈钢1Cr18Ni9Ti为50~55公斤/毫米²,低于45#钢﹙61公斤/毫米²﹚。在抗拉强度接近的条件下,不锈钢的其他性能指标,如延伸率、断面收缩率和冲击值都比普通碳素钢及合金钢高。
一般钢材如果抗拉强度、屈服强度高,则延伸率、断面收缩率和冲击值就会相应降低,而不锈钢的特点在于这两方面的指标都偏高。
不锈钢的强度,特别是高温强度和高温硬度高,所以切削过程中切削力大。不锈钢的塑性大、韧性高,切削时消耗能量大,刀具的切削温度高。
一般钢材在切削温度高的作用下,切屑切离部位的金属强度和硬度,将随切削温度升高而明显下降,使得切削过程进行顺利。不锈钢在高温时的强度和硬度无明显下降,例如奥氏体不锈钢在700℃时仍不降低其机械物理性能,因此不锈钢切削过程的切削力大。也正是因为不锈钢在高温时的强度和硬度下降不明显,切削过程的切削力比较集中地作用在刀刃附近,容易引起刀刃的塑性变形而损坏。
切削不锈钢时,不仅产生的热量多,而且因为不锈钢的导热率低﹙约为普通碳素钢的½~⅓﹚,散热条件不好,造成刀具高温,对刀具的寿命有很大影响。
不锈钢的粘结凝焊性强,切削过程容易产生积屑瘤﹙刀瘤﹚,不易获得光洁的加工表面;刀刃容易产生剥离现象。
不锈钢加工硬化倾向强,如切削条件不当,刀具的磨损加快。
不锈钢切屑不易折断、卷曲,在切削过程中容易堵塞,造成表面光洁度下降,挤坏已加工表面和崩坏刀刃。

H. 车削不锈钢用什么刀具

一 、车削不锈钢用什么刀具有以下两种情况:

1、不锈钢硬度低且它的粘刀性较低,一般用硬质合金刀具,车削速度略高,进刀量适当,有条件附加冷却液。

2、不锈钢硬度较高或粘刀性较高,使用金刚石刀具。车削速度高,进刀量少,附加冷却液。

二、加工性比中碳钢差得多,以普通45号钢的切削加工性作为100%,奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%;铁素体不锈钢1Cr28为48%;马氏体不锈钢2Cr13为55%。其中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。

(8)不锈钢车削力是指什么扩展阅读:

一、刀具选择:

1、通常当材料硬度高时,耐磨性也高;抗弯强度高时,冲击韧性也高。但材料硬度越高,其抗弯强度和冲击韧性就越低。高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性,以及良好的可加工性,现代仍是应用最广的刀具材料,其次是硬质合金。

2、聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等;聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属,及合金、塑料和玻璃钢等;碳素工具钢和合金工具钢只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。硬质合金可转位刀片已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。

3、正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具,也可用于高速钢刀具,如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等

二、注意:

1、切削力大

不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的1.5倍以上),使切削力增加。

同时,不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。因此加工不锈钢的切削力大,如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450 MPa,比45号钢高25%。

2、切削温度高

切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;加上不锈钢的导热系数约为45号钢的1/2~1/4,大量切削热都集中在切削区和刀-屑接触的界面上,散热条件差。在相同的条件下,1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。

3、切屑不易折断

不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,切屑还会挤伤已加工表面。在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。

含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。

4、刀具易磨损

切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀-屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;

加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。

I. 什么是不锈钢的冷加工

不锈钢冷加工是在室温下进行的,经过弹性限度,产生塑性变形,可以提高屈服强度。具体工艺分以下几种。
1、滚轧成形:采用一套连续的不锈钢框架,将不锈钢轧制成一个复杂的形状,适合生产金属板材和异形丝。长形件的生产是最经济的,加工零件的形状是多种多样的,可以从简单的平面到复杂的、封闭的截面。
2、冲压成型:冲床和模具生产的产品所需的形状,不锈钢冲压成型生产中常见的不锈钢厨具制造商,不锈钢锅碗瓢盆需要深冲压成型,厨房器具的手柄也需要冲压弯曲,拍扁。由于冲压模具的成本很高,只用于生产大批量。
3、冷弯成型:冷弯成型,广泛应用于不锈钢板材和带材的生产。用冷冲压万能模具生产小批量的通用部件是比较经济,但如果使用专用模具生产特殊形状的零件,你需要大规模降低模具的加工成本,满足经济的需要。
4、橡胶垫的形成:采用橡胶垫成形技术,可以大大降低模具加工成本,可用于生产小批量的产品。橡胶垫成形工艺特点它是不是用于复杂形状的产品的生产,和生产零件的最大深度是有限,常用于生产厚度是小于1.5mm不锈钢零件的小批量。

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