不锈钢要打很多孔怎么办

⑴ 如何在不锈钢板上打孔啊

1、首先需要在不锈钢打孔的地方进行划线，这样打孔不会偏差，见下图所示。内

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选择不锈钢板要考虑使用操作条件，例如手工操作或自动操作，热压机的性能和类型，对压制材的质量要求如硬度、光泽等。还要考虑经济核算，每次新抛磨的钢板，要求能生产一缓质量的装饰板次数。

此外，选择钢板的最合理厚度时，应考虑其使用时间、质量、刚度，同时要考虑板材受压时的强度要求；热传导性能；压力的分布，压板的幅面规格。

⑵ 不锈钢加工零件孔大用什么办法缩孔

1．将本剂稀抄释比例：加水1~3倍,或原液使用。依工件适时调整。
2．清洗温度：气泡搅动时加热到60℃，喷洗或超音波可不加温，但加温效果更佳。
3．清洗时间：20~40分钟。依工件适时调整。
4．清洗流程：酸洗之后封口剂→清水润洗→热水干燥。
5．使用中药液不必排放，药液不足时请依适当比例添加药水继续使用。

⑶ 不锈钢板上很多小孔怎么办

是被亚硝酸盐腐蚀的 ~

⑷ 怎样加工不锈钢打8个的孔

在不锈钢上面打孔，先要确定打孔的方位，在打孔的地方划线，制作一个小孔，这样才能够避免打偏，然后使用摇臂钻进行打孔，因为用摇臂站打孔更为方便，不费力气。

打孔的时候，工作人员需要带上手套，接下来再对准原来的小孔，按照顺时针的方向打孔，一边打孔，一边要切削。要控制好转速，不能够太快，要不然很容易损坏转头，正常情况下每分钟要保持200转就可以了。

打孔的时候还需要准备水，对于钻头要不断浇水，主要能够有利于散热。当孔打穿之后，如果不能够取下钻头，可以按照逆时针的方向旋转将，钻头取出之后，还需要使用磨光机，将孔周边进行打磨清理，去除毛刺，最后能够达到打孔的要求。

⑸ 不锈钢多排孔怎么去毛刺

圆管内去毛刺，国外有去毛刺的装置，就是一个刮刀，是圆孔型的，孔的一专侧作为属刮刀用，刮出的毛刺从孔内出去，装置内有导向轮，国内好像也有做的，，但是异性管，就要向这些生产厂家提出这样的要求，让他们开发，那样成本会很贵的！！！若你公司有实力的话，自己也可以开发，但最好买个现成的设备做参考后在其基础上开发，会节约开发周期的

⑹ 打不锈钢的孔 有什么好方法

磨钻头，把钻头磨成薄板群钻！就是把两个主切削刃磨成圆弧形，使钻尖高度变低。

⑺ 急!不锈钢打孔打不动怎么办

可采取以下措施：

一、刀具选择

选用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速专钢或超细晶粒硬质合属金钻头。

如果孔较浅，可选择可转位硬质合金浅孔钻，该钻花分屑效果好，有利于排屑。

如果是手工刃磨的钻花，要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。后角不可过大，以免出现扎刀现象。

二、切削用量选择

三、操作注意事项

1、钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。

2、合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。

3、充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。

4、认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，

不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。

⑻ 不锈钢板上钻孔如何提高效率

我做过类似的产品。不过零件本身不大，只有300mm见方左右。 摇臂钻做这种活不合适。如果没有数控，带电子尺的炮塔铣效率就很高，操作很方便。 台钻估计也比摇臂钻效率高。

⑼ 大家来说说不锈钢板怎么打孔

1、不锈钢打孔目前主要分手动打孔，液压，电动半自动打孔。
2、用液压打孔速度比较快，打孔效果美观，平整无毛刺。
3、可调速的手电钻也可以钻不锈钢，关键是采用什么钻头，可以买合金钻头

在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。

钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。在操作时应注意下列事项：
1. 几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。
2. 钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
3. 合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
4. 充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。
5. 认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。