不锈钢为什么火割不断

A. 不锈钢为什么不能用乙炔气割

不锈钢的振动气割不锈钢在气割时生成难熔的Cr2O3，所以不能用普通的火焰切割方法进行切割。不锈钢焊接结构的制造中，如果厚度适宜，应尽量采用切割质量好、效率高的等离子弧切割工艺。但是等离子弧切割的厚度有限。随着厚度的增加，电源的功率增加，切割质量变差，电极喷嘴耗损严重。当厚度超过100mm时，用等离子弧切割方法已难以切割。对于虽有等离子弧切割条件，但遇到需要切割厚度150～200mm以上的不锈钢冒口或大厚度钢板时，或没有等离子弧切割条件时，可采用振动切割和金属粉末切割法（氧-熔剂切割法）。也可以采用氧-熔剂切割的工艺方法。振动切割法是采用普通割炬而使割嘴不断摆动来实现切割的方法。这种方法虽然切口不够光滑，但突出的优点是设备简单、操作技术容易掌握，而且被切割工件的厚度可以很大，甚至可达300mm以上。不锈钢振动切割的示意如图19所示。不锈钢振动切割的工艺要点如下：采用普通的G01-300型割炬，预热火焰较一般碳钢切割火焰要大且集中。氧气压力要大15％～20％，采用中性火焰。切割开始时，先用火焰加热工件边缘，待其达到红热熔融状态时，打开切割氧气阀门，少许抬高割炬，熔渣即从切口处流出。此时割炬应立即做一定幅度的前后、上下摆动，便可进行连续切割。割嘴摆动的频率为每分钟80次左右，振幅为10～15mm。利用火焰的高温（3200℃）来破坏切口处的氧化膜，使铁继续燃烧，并借助于火焰中的氧流前后、上下振动的冲击研磨作用，冲掉熔渣，达到连续切割的目的。（2）复合钢板的气割不锈复合钢板的气割不同于一般碳钢的气割。由于不锈钢复合层的存在，给切割带来一定的困难，但它比单一的不锈钢板容易切割。用一般切割碳钢的规范来切割不锈复合钢板，经常发生切不透的现象。保证不锈复合钢板切割质量的关键是使用较低的切割氧气压力和较高的预热火焰氧气压力。因此，应采用等压式割炬。切割不锈复合钢板时，基层（碳钢面）必须朝上，切割角度应向前倾，以增加切割氧流所经过的碳钢的厚度，这对切割过程非常有利。操作中应注意将切割氧阀门开得较小一些，而预热火焰调得较大一些。切割16mm＋4mm复合钢板时，采用半自动自动切割机分别送氧的气割工艺参数为：切割氧压力0.2～0.25MPa，预热气压力0.7～0.8MPa。改用手工切割后所采用的切割工艺参数为：切割速度360～380mm/min，氧气压力0.7～0.8MPa，割嘴直径为2～2.5mm（G01-300型割炬，2号嘴头），嘴头与工件距离5～6mm。（3）铸铁的振动气割铸铁材料的振动气割原理和工艺基本上与不锈钢振动切割相同。切割时，以中性火焰将铸铁切口处预热至熔融状态后，再打开切割氧气阀门，进行上下振动切割。每分钟上下摆动60次左右。铸铁厚度在100mm以上时，振幅为8～15mm。当切割一段后，振动次数可逐渐减少，甚至可以不用振动，而像切割碳钢板那样进行操作，直至切割完毕。切割铸铁时，也有采用沿切割方向前后摆动或左右横向摆动的方法进行振动切割的，如采用横向摆动。根据工件厚度的不同，摆动幅度可在8～10mm范围内变动。（4）合金钢的气割合金钢因含有较多的合金元素，如C、Mn、Mo、Cr、Ni、Si、W等，这些元素对钢材的气割性能有很大的影响。一些元素还使钢材产生淬硬倾向，而气割过程的热循环特点是快速加热并迅速冷却，切割边缘会出现淬硬组织，特别是在工件厚度大、环境温度低的场合。因此，一些合金钢为了恢复其切割前的性能，切割后还需进行热处理。切割中、高碳钢和各种低合金钢时，钢的碳当量对气割性能的影响见表13，一些大厚度低合金钢的割前预热和割后热处理措施见表14。表13 钢的碳当量对气割性能的影响 碳当量/％ 气割性能 钢号举例 < 0.6 无工艺上的限制，不需预热即可气割 " 15Mn,20Mn,10Mn2,15Mo,15NiMo" 0.6～0.8 夏季允许不预热情况下切割，冬季在切割厚钢材和形状复杂零件时需加热到150℃ "30Mn,35Mn,40Mn,30Mn2,15Cr,20Cr,15CrV," "10CrV,15CrMn,10Mo,12CrNi3A,20CrNi3A" 0.8～1.1 为了防止淬火裂纹，需预热或随同切割加热到200～300℃ "50Mn,65Mn,70Mn,35Mn2,45Mn2,50Mn2,40Cr," "50Cr,12CrMo,15CrMo,20CrMo,30CrMo,35CrMo," "20CrMn,40CrMn,40CrNi,50CrNi,12CrNi4," "30CrNi4,40CrVa" > 1.1 为了避免出现裂纹，需预热至300～450℃或更高温度，并随后缓冷（放入炉中或用隔热材料保温）。含碳量大于1.2％的钢难以气割 "25CrMnSi,30CrMnSi,35CrMnSi,50CrMnSi," "33CrSi,40CrSi,35CrAlA,20Cr3,35Cr2MoA," "25CrNiWA,40CrMnMo,45CrNiMoVA,50CrMnA," "50CrAlA,50CrMnVA,50CrNiMo,12Cr2Ni3MoA" 注：碳当量（％）计算公式为 Ceq＝C+0.16Mn+0.3 (Si+Mn)+0.4Cr+0.2V+0.04 (Ni+Cu) 表14 一些大厚度低合金钢的割前预热和割后热处理措施 钢号 切割厚度/mm 预热温度/℃ 割后热处理 20SiMn 1000以上 200～250 保温缓冷 37SiMn2MoV 600以上 250～350 立即进炉保温缓冷或回火 38SiMn2Mo 20Cr3WMoV 34CrMoV 34CrMoA 60SiMnMo 400以上 420～450 立即进炉630～650℃回火 60CrMnMo 5CrSiMnMoV 5CrMnMo 3Cr2W8V 注：锻件应在最终热处理前切割，铸件应在消除铸造应力后进行切割。 合金元素含量较高的钢，切割前的预热温度应根据钢的切割碳当量确定。有关文献推荐的合金钢切割前预热温度的计算公式为 Tph＝500[Ceq（1+0.0002δ）－0.45]-1/2 （2） 式中 Tph——切割前预热温度，℃； δ——工件厚度，mm； Ceq——切割碳当量，％。 Ceq＝C+0.155 (Cr+Mo)+0.14 (Mn+V)+0.11Si+0.045 (Ni+Cr) （3） 当被切割的工件厚度小于100mm时，厚度影响很小，可略去不计。于是公式（2）可简化为 Tph＝500（Ceq－0.45）－1/2 （4） 由公式（4）可知，对厚度小于100mm的钢材，其切割碳当量Ceq≤0.45％时，一般不需切割前预热。 高合金钢切割前预热和割后热处理条件见表15。 表15 高合金钢切割前预热和割后热处理条件 钢的组织类型 预热条件 割后热处理马氏体 250～350℃ 淬火并回火，或650～950℃ 马氏体+铁素体 一般不预热，厚大截面、外形复杂的 650～95℃回火或退火 零件预热250～350℃ 铁素体 不需预热 加热至750～850℃，水淬奥氏体+铁素体 不需预热 不需割后热处理奥氏体 不需预热 加热至1050～1150℃随后快冷， 或气割时用水急冷边缘 气割厚度100mm以下的高碳钢和合金元素含量高的钢材时，应适当放慢切割速度。这样有助于降低冷却速度和切割工件边缘的淬硬性，对切割后需进行机械加工的工件尤为必要。切割这些钢材时适宜的切割速度可根据下达公司确定，即 υ＝υo×0.8〔1-(Ceq－0.45)－1/2〕 （5） 式中 υ——合金钢的气割速度，mm/min； υo——同等厚度碳钢（Ceq≤0.45％）的气割速度最佳值，mm.min； Ceq——被切割钢材的碳当量，％，按公式（3）计算。 合金钢的燃点和熔点等一般比碳钢要高一些，因此预热火焰的功率也要适当增大。

B. 不锈钢为什么不能用气割个呢！

可以气割的金属应符合下述条件：
1）金属氧化物的熔点应低于金属熔点。回
2）金属与氧气燃烧能放出大量答的热，而且金属本身的导热性要低。
而不锈钢里部分金属(铬、镍）的金属氧化物高达1999度，而其本身的熔点只有1550、1452，所以不能气割
属名称 熔点℃ 熔点℃
金属 金属氧化物
纯铁1538 1370－1565
低碳钢 约1500 1370－1565
高碳钢 1300－1400 1370－1565
铸铁 约1200 1370－1565
紫铜1083 1236

C. 为什么气割不能割铸铁和不锈钢

火焰气割需要满足以下几个条件：
1，金属材料在氧气中的燃点应低于熔点。
2，金属版的氧化物权熔点应低于金属的熔点。
3，金属的导热性不能太好。
4，金属燃烧应是放热反应。
5，金属中阻碍切割和易脆硬杂质元素应少。
铸铁及不锈钢无法满足以上五个条件，故不适合气割切割。

D. 为什么不锈钢和铸铁不能用普通火焰进行切割

因为氧气切割是铁的氧化燃烧过程，钢的纯度越高，越有利于切割。而不锈钢、铸铁都含有较多的合金或碳元素，使铁的氧化过程不能顺利进行，因此它们也就不能用氧气切割了。

E. 气割为什么不能割不锈钢

因为不锈钢它的氧化物熔点高于它本身的熔点，产生后是呈固态的，并且覆盖在切口表面，无法吹走，使得切割进行不下去。

气割过程是预热一燃烧一吹渣过程，但并不是所有金属都能满足这个过程的要求，只有符合下列条件的金属才能进行气割。

1、金属在氧气中的燃烧点应低于其熔点；

2、气割时金属氧化物的熔点应低于金属的熔点；

3、金属在切割氧流中的燃烧应是放热反应；

4、金属的导热性不应太高；

5、金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性的杂质要少。

(5)不锈钢为什么火割不断扩展阅读

气割设备主要是割炬和气源。割炬是产生气体火焰、传递和调节切割热能的工具，其结构影响气割速度和质量。采用快速割嘴可提高切割速度，使切口平直，表面光洁。手工操作的气割割炬，用氧和可燃气体的气瓶或发生器作为气源。

半自动和自动气割机还有割炬驱动机构或坐标驱动机构、仿形切割机构、光电跟踪或数字控制系统。大批量下料用的自动气割机可装有多个割炬和计算机控制系统。

被气割的金属材料应具备下列条件：

①在纯氧中能剧烈燃烧，其燃点和熔渣的熔点必须低于材料本身的熔点。熔渣具有良好的流动性，易被气流吹除。

②导热性小。在切割过程中氧化反应能产生足够的热量，使切割部位的预热速度超过材料的导热速度，以保持切口前方的温度始终高于燃点,切割才不致中断。

因此，气割一般只用于低碳钢、低合金钢和钛及钛合金。气割是各个工业部门常用的金属热切割方法，特别是手工气割使用灵活方便，是工厂零星下料、废品废料解体、安装和拆除工作中不可缺少的工艺方法。

F. 不锈钢为什么不能用火焰切割,而用等离子切割呢~!

火焰切割实际是将金属燃烧利用高压氧流吹除将金属切割，而不锈钢熔点高，内导热容性能不好，不锈钢不易燃烧，在用火焰切割不锈钢时在预热火焰的温度影响下，在不锈钢表面有一层很薄的氧化膜，即称高熔点、粘度大的三氧化二铬遮盖在不锈钢表面上，妨碍下一层金属燃烧，故不能正常切割。

G. 为什么不锈钢不能用气割

对于不锈钢，由于含铬量高，抗氧化能力强。若采用氧乙炔气割，就会在被加热的内不锈钢表面生成一层难熔容的三气化二铬（Cr2O3）薄膜，它的熔点高达1900~2000℃，因而阻止了碳的氧化和铁的继续燃烧，使切割过程难以顺利进行。

H. 线切割工艺加工不锈钢为什么容易断钼丝

一般快走丝国标是0.018mm,不过一般企业自定的检验标准各不相同,大概在0.020mm左右,慢走丝国产的一般都能达到0.005mm,进口的可能还会高一点.不过一个企业和一个企业的精度标准都不同只能根据你的需要选择编制线切割加工程序时补偿量的确定在编制线切割加工程序时, 补偿量Δ 的计算方法为:Δ= 电极丝半径+ 电火花单边放电间隙±模具单边配合间隙。其中单边放电间隙对高速走丝线切割机而言,通常取值为0. 01mm。这对一般精度的模具来说可以满足要求, 但对精度要求较高的模具来说, 机械地套用此方法就显得不足。本人据工作实践经验认为: 在编制高精度模具的线切割程序时, 应针对模具的具体要求和机床的特点, 适当修正单边放电间隙的取值和考虑留有一定的研磨量,这样可有效地提高模具加工精度和延长模具使用寿命。
(1) 放电间隙的确定 单边放电间隙不一定是0. 01mm。因为脉冲电源的功率不一样, 再加上切割时所选择的电参数和切割速度是随具体情况变化的。即使电源参数不变, 切割速度不变, 由于材料不同, 单边放电间隙就不同。同样的材料, 厚度不同, 单边放电间隙也不同。材料厚,单边放电间隙小; 材料薄,单边放电间隙大。如果电源参数不变, 材料与材料厚度不变, 切割速度不同, 单边放电间隙就不同。切割速度快, 单边放电间隙小; 切割速度慢, 单边放电间隙大。如果其他条件都相同, 电源参数不同, 单边放电间隙也不同。甚至冷却液不同, 单边放电间隙也不同。所以在线切割加工时,不能说间隙一定是0. 01mm , 可能大于0. 01mm , 也可能小于0. 01mm。一般大于0. 01mm 的可能性较大。因此我们在加工高精度模具时,一定要在与工件同等的条件下测试一下单边放电间隙。
(2) 线切割加工对工件表面的影响通过对线切割表面金相分析和硬度试验发现,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬层,淬硬层内有2～4μm 的低硬层,这说明线切割加工对工件表面有影响, 有重新淬火的现象, 表层硬度更高, 但由于线切割在加工过程中, 工件是局部受热, 造成工件受热不匀而产生很浅的微裂痕。这样经线切割加工后, 工件表面有不到0. 01mm 的表层不耐磨, 也就是有些书中所说的“脆松的熔化层”。模具随着冲压次数的增加, 这层脆松的熔化层会渐渐磨去, 使模具间隙增大。所以为了提高模具寿命, 模具配合间隙较小时要留适当的人工研磨量,人为地把低硬层去掉。如果用?. 18mm 钼丝加工一套模具, 凹模尺寸为实际尺寸, 凸模与凹模配合间隙双面为0. 03mm。凸模固定板与凸模配过盈双面0. 01mm。在确定补偿量时, 首先测量一下火花间隙(可根据平时经验、机床的特点以及日常记录数据确定) 。测量方法: 用同样厚度的材料, 同样的参数, 同一速度加工一个4 mm ×4 mm的方冲头, 设补偿为+ 0. 1mm。加工后用千分尺测量其尺寸为3. 99mm×3. 99mm。由此可推出单边火花间隙为0. 015mm , 同理可测出其他的火花间隙。假设火花间隙都为0. 015mm。
现在来确定一下模具补偿量：
凹模补偿量Δ1 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量= - 0. 09 - 0. 015 - 0. 01= - 0. 115 (mm) 凸模补偿量Δ2 = + 钼丝半径+ 单边火花间隙+ 研磨量- 单边配合间隙= 0. 09 + 0. 015 + 0. 01 - 0. 015= 0. 1 (mm) 冲头固定板补偿量Δ3 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量+ 单边配合间隙 = - 0. 09 - 0. 015 -0. 01 + ( - 0. 005)= - 0. 12 (mm) 由上例可见,操作者必须根据实际情况及机床的特点, 合理确定补偿量,以保证模具的加工精度。

I. 不锈钢为什么不能用氧-乙炔火焰切割

“痒炔焰”切割的原理是“燃烧”，而不是“熔化”。
“痒炔焰”切割常见碳钢时，氧专与铁发属生着剧烈的氧化还原反应，是燃烧。
“痒炔焰”用来切割薄的铜、铝等也能勉强割断，不过那是熔化。

不锈钢熔点较高，且那种条件下不能与氧产生燃烧反应，所以，不锈钢不能用氧-乙炔火焰切割。