靜電噴塗五金件磷化噴粉環評報告表

1. 五金噴漆前需要做什麼樣的前處理，用什麼處理

1、脫脂除銹

優質的磷化膜只有在徹底去除了油污、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因為殘留在工件表面的油污、銹蝕、氧化皮等會嚴重阻礙磷化膜的生長。此外還會影響塗層的附著力、乾燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。

2、水洗

除油除銹後的水洗，雖然屬於塗裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹後工件表面易附著某些非離子表面活性劑及CL-等。

這些殘留物質若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此要提高除油除銹後的水洗質量，需經過多次漂洗、兩道水洗、時間1-2min，並經常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。

3、磷化

所謂磷化，是指把金屬工件經過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發生化學反應而在其表面生成一層穩定的不溶性磷酸鹽膜層的方法，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加塗膜附著力，提高塗層耐蝕性。

磷化的方法有多種，按磷化時的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。

4、鈍化

磷化膜的鈍化技術，在北美和歐洲國家被廣泛應用，採用鈍化技術是基於磷化膜自身特點決定的，磷化膜較薄，一般在1-4g/m2，最大不超過10g/m2，其自由孔隙面積大，膜本身的耐蝕力有限。

有的甚至在乾燥過程中就迅速生黃銹，磷化後進行一次鈍化封閉處理，可以是磷化膜孔隙中暴露的金屬進一步氧化，或生成鈍化層，對磷化膜可以起到填充、氧化作用，使磷化膜穩定於大氣之中。

5、磷化膜的乾燥

對磷化膜進行乾燥處理，可起到兩個方面的作用，一方面是為下道工序塗漆作準備，以除去磷化膜表面的水分，另一方面是進一步提高塗裝後膜的耐蝕性。

建立塗裝前處理生產線，先要完成工藝設計，然後才能進行非標設備的設計、製造和安裝。因此工藝設計是建立生產線的基礎，正確、合理的路線對生產操作及產品質量將會產生良好的影響。

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經不同處理後的金屬保管期如下：

1、濕法噴砂處理的鋁合金，72h ；

2、鉻酸-硫酸處理的鋁合金，6h ；

3、陽極化處理的鋁合金，30天；

4、硫酸處理的不銹鋼，20天；

5、噴砂處理的鋼，4h ；

6、濕法噴砂處理的黃銅，8h 。

2. 常規五金噴塗加工前處理的流程是怎樣的

兄輝電子噴油廠浪流程如下：脫脂去油→水洗→酸洗除銹→水洗→中和→水洗→表調→磷化→水洗→乾燥→塗裝/即靜電噴粉（常規條件脫脂去油、酸洗除銹工序所用時間每道工藝必須大於25分鍾）。
1：當無銹蝕工件時，處理流程如下。
預除油→除油→熱水洗→冷水洗→冷水洗→預表調→表調→磷化→冷水洗→純水洗(1)→純水洗(2)。
2：當有銹蝕工件時，處理流程如下。
預除油→除油→熱水洗→冷水洗→酸洗→冷水洗→表調→磷化→冷水洗→純水洗(1)→純水洗(2)

3. 噴塑廠環評好做嗎都需要什麼手續只是靜電噴塑，沒有磷化！

那應該是沒有問題的，是可以做到的，周圍鄰居沒有反對就可以了，還不行的話，你要找關系了．上下打通．只要你排放的東西(其實就是粉塵和噪音)，對環境沒有污染就可以通過．

4. 誰能給我一份鈑金件的噴塗檢驗報告

1. 目的

規范鈑金結構件的檢驗標准，以使各過程的產品質量得以控制。

2. 適用范圍

本標准適用於各種鈑金結構件的檢驗，圖紙和技術文件並同使用。當有沖突時，以技術規范和客戶要求為准。

3. 引用標准

本標準的尺寸未注單位皆為mm，未注公差按以下國標IT13級執行

GB/T1800.3-1998 極限與配合 標准公差和基本偏差數值表

GB/T1800.4 -1998 極限與配合 標准公差等級和孔、軸的極限偏差表

GB/1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差

未注形位公差按GB/T1184 –1996 形狀和位置公差未注公差值執行。

4. 原材料檢驗標准

4.1金屬材料

4.1.1鈑材厚度及質量應符合國標，採用的鈑材需出示性能測試報告及廠商證明。

4.1.2材料外觀：平整無銹跡，無開裂與變形。

4.1.3 尺寸：按圖紙或技術要求執行，本司未有的按現行國標執行。

4.2塑粉

4.2.1塑粉整批來料一致性良好，有出廠證明與檢驗報告，包含粉號、色號以及各項檢驗參數。

4.2.2試用後符合產品要求（包括顏色、光澤、流平性、附著力等）。

4.3通用五金件、緊固件

4.3.1外觀：表面無綉跡、無毛刺批鋒，整批來料外觀一致性良好。

4.3.2尺寸：按圖紙與國標要求，重要尺寸零缺陷。

4.3.2性能：試裝配與使用性能符合產品要求。

5. 工序質量檢驗標准

5.1沖裁檢驗標准

l 對有可能造成傷害的尖角、棱邊、粗糙要做去除毛刺處理。

l 圖紙中未明確標明之尖角（除特別註明外）均為R1.5。

l 沖壓加工所產生的毛刺，對於門板、面板等外露可見面應無明顯凸起、凹陷、粗糙不平、劃傷、銹蝕等缺陷。

l 毛刺：沖裁後毛刺高L≤5%t（t為板厚）。

l 劃傷、刀痕：以用手觸摸不刮手為合格，應≤0.1。

l 平面公差度要求見表一。

附表一、平面度公差要求

表面尺寸(mm)
變形尺寸(mm)

3以下
±0.2以下

大於3小於30
±0.3以下

大於30小於315
±0.5以下

大於315小於1000
±1.0以下

大於1000小於2000
±1.5以下

大於2000小於3150
±2.0以下

5.2 折彎檢驗標准

5.2.1 毛刺：折彎後擠出毛刺高L≤10%t(t為板厚)。除特別註明外，折彎內圓角為R1。

5.2.2 壓印：看得到有摺痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比較）。

5.2.3 折彎變形標准按照照《表二》及《表三》。

【附表二：對角線公差要求】

對角線尺寸(mm)
對角線的尺寸差(mm)

300以下
±0.3以下

大於300小於600
±0.6以下

大於600小於900
±0.9以下

大於900小於1200
±1.2以下

大於1200小於1500
±1.5以下

大於1500小於1800
±1.8以下

大於1800小於2100
±2.1以下

大於2100小於2400
±2.4以下

大於2400小於2700
±2.7以下

5.2.4折彎方向、尺寸與圖紙一致。

5.3 鈑金加工件檢驗標准

5.3.1 尺寸：尺寸按圖紙要求檢驗，尺寸公差見表三。

【附表三：尺寸公差要求】

標准尺寸
尺寸公差(mm)

3以下

±0.2

大於3小於30

±0.3

大於30小於315

±0.5

大於315小於1000
±1.0

大於1000小於2000
±1.5

大於2000小於3150
±2.0

5.3.2 壓鉚件

壓鉚螺母(柱)、壓鉚螺釘、漲鉚螺母（柱）、拉鉚螺母等，壓上零部件後，螺紋不得變形（螺母或螺釘能自由進出，順暢無卡滯現象），壓鉚件應與板面相平，不允許凸起或凹進（手感觸摸應平滑），壓鉚件與板面垂直，壓鉚後壓鉚區無有變形、豬嘴現象，拉包的高度、壁厚應均勻一致，頂部不應有毛刺。

5.3.3 焊接

5.3.3.1焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%。

5.3.3.2 焊點要求：焊點長度8～12mm，兩焊點之間的距離200±20mm，焊點位置要對稱，上下位置要統一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求，按圖紙執行。

5.3.3.3點焊間距小於50mm，焊點直徑小於φ5，焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%，且焊接後不能留有明顯的焊疤。

5.3.3.4焊接後，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現象，表面焊渣、飛濺物需清除干凈。

5.3.3.5 焊接後，零件外表面應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內表面的缺陷應不明顯及不影響裝配。門板、面板等重要零件還應去除焊後應力，防止工件變形。

5.3.3.4焊接零件外表面應磨平，若為噴粉件、電鍍件，焊後打磨粗糙度為Ra3.2～6.3，噴漆件為Ra6.3～12.5。

5.4機櫃整體檢驗標准

5.4.1表面外觀要求

5.4.1.1 外形尺寸未作特別要求的按IT13級執行。機櫃應方正無歪斜扭曲現象，機櫃六個主面的垂直度、直線度（不直度）採用對角線法測量。公差范圍見表二。

5.4.1.2 機櫃、門、側門、底座等零件應垂直，其垂直度採用對角線法測量，標准按表二。機櫃、門、側門、底座等大平面的平面度公差應滿足表三。

5.4.1.3 門、面板的安裝對正及間隙要求：同一批機櫃相同地方的間隙差值小於0.4。門應開啟靈活，在開啟范圍內不允許與機櫃四周產生磨擦與干涉，不應有碰撞、刮漆現象。

5.4.2 機櫃穩定性要求

機櫃裝配後必須有可靠的穩定性，不允許由於振動或其它外界作用力而翻倒。檢驗方法：使機櫃傾斜10°，機櫃不翻倒。在振動或其它外界作用力下，機櫃不應有零、部件松脫現象，不應有異常的嚓嚓作響及搖動聲。

5.4.3 機櫃安全性要求

機櫃外表面與人身可觸及部分的棱邊等部位要倒純及去除毛刺，對有可能造成傷害的外露尖角、棱邊、粗糙表面，在表面噴塗前要去除毛刺。機櫃接地要求導電部分應無銹斑，導電性良好。

5.5噴塗件外觀檢驗標准

5.5.1 噴塗前工件表面處理要求:

需進行脫脂、除銹、磷化、清洗等處理。

5.5.2 工件表面無水印或殘留的清洗液。

5.5.3 無油污、灰塵、纖維等會影響噴塗表面質量或附著力的不良現象。

5.5.4其他檢驗要求詳見《噴塗檢驗標准》。

5.5.5壓鉚螺母、螺釘、螺紋孔經噴塗後的允收條件

須保證螺桿、螺母、攻絲孔經噴塗後螺紋良好，裝配順利為合格。扭力測試標准為：

螺紋規格
M3
M4
M5
M6
M8
M10

扭力標准
≥6kgf/cm
≥12kgf/cm
≥27kgf/cm
≥49kgf/cm
≥60kgf/cm
≥100kgf/cm

6. 電鍍件外觀檢驗標准

6.1電鍍處理

部分配件採取熱鍍鋅處理，電鍍標准按國標或客戶要求執行。48小時鹽霧實驗後無輻射剝落現象。

6.2電鍍件外觀檢驗驗收標准

光源標准、附著力檢測、質量等級分類等與「噴塗外觀檢驗標准」的相關條款相同。

7. 絲印檢驗標准

7.1顏色

顏色與標准色板比較在色差范圍內。色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反射光觀看，看不清下面的色彩和結構為准，印刷字元及色塊的邊緣不清晰度不大於0.1

7.2缺陷

色斑，夾雜物，色斑的長度不大於1，不許聚集，兩處色斑至少相距50以上。不允許有圖案不清晰，字體不端正，拖墨，漏印，錯位，重疊，少墨等不良現象。

7.3附著力參照噴塗附著力檢驗方法

8. 裝配通用檢驗標准

8.1裝配通用要求

8.1.1總要求

裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標准件的更改代替必須經設計批准。

提交裝配的所有材料、機械和電器零部件、外購件均應符合現行標准和設計要求及有效期要求。

不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。

8.1.2機械裝配的一般要求

機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理後，對活動零件應重新乾燥和潤滑，對非金屬材料的部件，清洗所有溶劑不應影響零件表面質量和造成形變。

相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規定進行修配調整。

只有在圖紙有規定時才允許對外購件進行補充加工。

機械零部件在裝配過程中不允許產生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其它操作。因裝配原因導致塗復層有局部損傷時，應採取相應的補救措施。

彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負荷而造成永久性變形。

有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢後應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許范圍。

對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現象。

各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。

經氧化或氮化處理的鋼製件，裝配前應採取防銹措施。

機械安裝完畢後，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。

8.1.3對可拆卸連接的裝配要求

各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現象。

螺釘裝配後端面平齊工件基面，末端突出部分不超過4扣；

9. 包裝要求：

9.1必須牢固可靠，符合「三防」與長途運輸要求；

9.2其它按客戶要求執行；

9.3 隨貨文件齊全，符合國家及對方口岸要求。

5. 如何估算五金噴粉過程中粉塵產生量（環評）

油漆代號 油漆類別 有機溶劑揮發量 其中：苯類溶劑揮發量 備 注
重量KG 體積Nm3 重量KG 體積Nm3
Y 油脂漆類 71 11 0 0 200號汽油、松節油
T 酚醛樹脂漆類 311 56 114 28 200號汽油、二甲苯
F 酚醛樹脂漆類 341 56 23 6 200號汽油、甲苯、二甲苯
L 瀝青樹脂漆類 420 76 235 57 200號汽油、二甲苯、煤油
C 醇酸樹脂漆類 432 81 194 47 200號汽油、二甲苯、松節油
A 氨基樹脂漆類 509 131 367 89 丁醇、二甲苯、煤焦油
Q 硝基樹脂漆類 537 131 227 55 純苯、甲苯、丙酮、醋酸乙酯、
醋酸丁酯、丁醇、乙醇
X 乙稀樹脂漆類 569 245 0 0 丁醇、乙醇
H 環氧樹脂漆類 246 64 136 33 丁醇、二甲苯
G 過氯乙稀漆類 668 166 414 101 甲苯、二甲苯、丙酮、醋酸、丁酯
B 丙烯酸漆類 641 163 297 72 甲苯、二甲苯、純苯、醋酸、丁酯、丁醇、乙醇、丙酮
Z 聚酯漆類 408 113 218 53 二甲苯、乙二醇、丙二醇
S 聚氨酯漆類 340 77 137 33 二甲苯、醋酸丁酯、環乙酮
W 有機硅漆類 370 88 282 69 甲苯、二甲苯、醋酸、丁酯、丁醇、
T 各種橡膠漆類 502 114 443 108 甲苯、二甲苯、純苯、煤焦油
平均數 380 85 144 35
X 硝基漆稀料
（香焦水） 1000 243 510 124 甲苯、醋酸丁酯、丁醇、乙醇、丙酮、乙酯
X 其他稀料 1000 218 633 154 二甲苯、丁醇、甲苯、丙酮200號汽油、醋酸丁酯、
其他輔料 869 221 364 88 200號汽油、純苯、二甲苯、乙醇丁醇、丙酮醋酸丁酯、