如何測試五金件硬度

㈠ 材料硬度測試有幾種方法，它們的適用對象是什麼

材料的硬度測試大致有三類方法：
1、壓入法，主要有布氏硬度、洛氏硬度、維氏硬度。
2、回跳式，主要有肖氏硬度、理氏硬度。
3、刻劃法，如莫氏硬度。
上述硬度測試方法的適用范圍大致為：
1、布氏硬度通常用於測定鑄鐵、非鐵金屬、低合金結構鋼及結構鋼調質件等。
2、洛氏硬度理論上可用於各種材料硬度的測試，但因用不同的硬度等級測得的硬度值無法比較，故常用於淬火鋼的硬度測試。
3、維氏硬度常用於表面淬火時石硬化層深度和化學熱處理（如滲氮）件表面硬度測試。
4、肖氏硬度和理氏硬度常用於測試經精加工零件的表面硬度，如機床淬火導軌等。
5、莫氏硬度是一種劃痕硬度，主要用於無機非金屬材料，特別是礦物的硬度測試。

㈡ 硬度的檢測方法有哪幾種，各自的檢測范圍都是什麼

硬度：是指金屬表面抵抗其它更硬物體壓入的能力。按照測量方法的不同,可分為布氏硬度/洛氏硬度/維氏硬度/肖氏硬度等。
一、 布氏硬度HB
布氏硬度是用一定的負荷（一般為3000kg），把一定硬度的淬硬鋼球（常用10、5、2.5毫米）壓入材料表面，然後用所加的負荷除以材料上球印的表面積，所得結果就是布氏硬度值，單位是公斤/平方毫米,但習慣上不予標注。按照GB231-84<金屬布氏硬度試驗方法>,用淬火鋼球所測出的硬度用HBS表示;用硬質合金球為壓頭所測出的硬度值為HBW.HBS適用於測量退火/正火/調質鋼及鑄鐵/有色金屬及硬度小於450HBS的較軟材料;HBW適用於測量硬度在450~650HBW之間的淬火材料.
1、優點：由於被測金屬壓坑面積較大，所以結果比較准確。同時實踐證明HB與不淬火鋼抗拉強度σb有一定的近似關系，對於低碳鋼σb=3.53HB，中碳鋼σb=3.5HB，高碳鋼σb=3.33HB，灰鑄鐵σb=0.98HB，（σb單位為Mpa）因此根據材料的布氏硬度值，可以近似地確定金屬材料的抗拉強度。
2、缺點：不適合測量HB大於450的材料，因為材料的硬度太高容易引起鋼球變形，使得測量結果不準確。同時由於壓印較大，不適合測定成品和薄板材料。
二、洛氏硬度HR
洛氏硬度是用120度圓錐形金剛石壓入器或直徑為1.59毫米的淬硬鋼球作為壓頭,在一定的負荷的作用下壓入材料的表面上,用壓入的深度來計算材料硬度的大小。洛氏硬度沒有單位。根據所採用的負荷不同，洛氏硬度又分為三種
1、HRA測量硬度很高或硬而薄的HB大於700的金屬，如硬質合金錶面處理工件等，負荷為60公斤及120o金鋼錐）；
2、HRB測量較軟的退火件及銅、鋁及HB=60~230的金屬，負荷為100公斤及ф1.588mm鋼球；
3、HRC一般用於測量HB=230~700的調質鋼或淬火回火後的工件，負荷為150公斤及120o金鋼錐；
優點：使用方法簡便，可以直接從刻度盤上直接讀出數值。由於壓印較小，適合測定成品和薄板材料。
缺點：由於壓印小，所以不準確，一般多測幾點，然後取平均值。
以上三種洛氏硬度中一HRC應用最多，一般經淬火處理的鋼材均用它。
洛氏硬度HRC與布氏硬度HBS之間的關系約為高硬度時 HRC1/10HB；
三、 維氏硬度HV和顯微硬度
測定維氏硬度的原理基本與布氏硬度相同，區別在於壓頭採用錐面夾角為136度的金剛石正四棱錐體，單位是公斤/平方毫米，一般不予標出。
維氏法所用載荷較小。壓痕淺，適用於測量零件薄的表面硬化層、金屬鍍層及薄片金屬的硬度，這是布氏和洛氏所不及的。此外,因壓頭是金剛石角錐，載荷可調范圍大，故對軟硬材料均適用，測定范圍0~1000HV。
較新的國家標准為GB/T4340.1-1999《金屬維氏硬度試驗第一部分：試驗方法》
用布氏、洛氏、維氏的硬度試驗法，載荷大、壓痕面積大，只能得到金屬材料組織混合物的平均硬度值，當需要測定某個相或某個晶粒硬度時，就要用到顯微硬度。
顯微硬度試驗法的原理與維氏相同，也是以載荷與壓痕表面積之比來確定。不同的是所採用的載荷極小，一般在1~120gf(1gf=0.0098N)，顯微硬度值也可用HV來表示。
四、肖氏硬度HS
肖氏硬度試驗是動態力試驗中最簡單的試驗方法。試驗時，使一定重量的標准沖頭（底端鑲有金剛石圓柱體）或鋼球從一定高度自由落於試樣表面，然後由於試樣的彈性變形，又使其回跳到一定高度，可用落下的高度與回跳的高度的比值來計算肖氏硬度值HS。它取決於材料的彈性性質。因此又被稱為彈性回跳硬度。

㈢ 硬度計測量方法有哪些

方解石硬度為2，斜長石硬度為6。

硬度是材料抵抗更硬物體壓人其表面的能力，也可以說是抵抗局部變形，特別是塑性變形、壓痕或劃痕的能力。它是材料的重要性能之一，與其他強度指標和塑性指標之間有著內在聯系。硬度值(例如，布氏硬度HBS)可以間接反映金屬強度及金屬在化學成分、金相組織和熱處理工藝上的差異等。

通常，材料越硬，其耐磨性越好。機械製造業所用的刀具、量具、模具等，都應具備足夠的硬度，才能保證使用性能和壽命。有些機械零件如齒輪等，也要求有一定的硬度，以保證足夠的耐磨性和使用壽命。

硬度試驗方法比較簡單迅速， 可直接在原材料或零件表面上測試，因此被廣泛應用。

常用的硬度測量方法是亞人法，主要有布氏硬度(HB)、 洛氏硬度(HR)和維氏硬度(HV)。

布氏硬度：

布氏硬度試驗原理：即用直徑為D的淬火鋼1球或硬質合金球，以規定的壓力壓入被測試樣表面，保持規定時間後去除外力，在試樣表面留下球形壓痕。

布氏硬度值用球面壓痕單位表面積.上所承受的平均壓力來表示。在試驗中，硬度值不需計算，是用刻度放大鏡測出壓痕直徑d，然後對照有關硬度表查出相應的布民硬度值。

一般來說、材.料愈軟，其壓痕直徑愈大，布氏硬度值也就愈低。反之，布氏硬度值就愈高。布氏硬度常用符號HB表示。布氏硬度在450 ~ 650之間的材料，壓頭用硬質合金球，其硬度值用HBW表示。

㈣ 金屬材料的硬度測試方法有哪些

首先從硬度概念來講，硬度是材料局部抵抗硬物壓入其表面的能力，從概念理解測定方法。
其次從硬度的測量發展來講，硬度的測量包括的劃痕法、壓入法，但無非就是測量劃痕的深度、壓痕的面積或者深度。
對於鋼鐵廠比較常用的比如布氏硬度，是用載荷除以壓痕面積代表其硬度，方法容易實現，但在成品表面打布氏硬度的話會留下很明顯的壓痕；但對於洛氏硬度（金剛石圓錐壓頭），測量區域小，對成品表面影響小，當然他依靠的是卸載在和後的壓痕深度，與布氏硬度原理不一致，另外要求表面光潔度更高。
還有很多其他的測量表徵方法，但基本是採用壓入法。
剛度、強度和硬度都是材料的力學性能（或稱機械性能）指標，為了理解三者的意義，我們首先要知道：

彈性變形：當外力去掉後能恢復到原來的形狀和尺寸的變形。
塑性變形：當外力去掉後不能恢復到原來的形狀和尺寸的變形。
接下來，再來理解剛度、強度和硬度，就比較容易了：

剛度：金屬材料在受力時抵抗彈性變形的能力。
強度：金屬材料在外力作用下抵抗塑性變形和斷裂的能力。
硬度：金屬材料抵抗更硬的物體壓入其內的能力。
其實，三者之間沒有必然的聯系，不過，硬度是一項綜合力學性能指標，一般硬度高的材料，其強度也高。

金屬材料在外力作用下抵抗永久變形和斷裂的能力稱為強度。按外力作用的性質不同，主要有屈服強度、抗拉強度、抗壓強度、抗彎強度等，工程常用的是屈服強度和抗拉強度，這兩個強度指標可通過拉伸試驗測出。

㈤ 如何對五金沖壓件進行硬度檢測

五金沖壓件一般做洛氏硬度測試，放到硬度儀檢測下就可以了。產品需要有平整的地方。

㈥ 金屬材料的硬度測試方法有哪些

金屬的硬度，是指金屬表面局部體積內抵抗因外物壓入而引起的塑性變形的抗力，硬度越高表明金屬抵抗塑性變形的能力越強，金屬產生塑性變形越困難。硬度試驗方法簡單易行，又無損於零件。實際常使用的硬度試驗方法有：布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度三種。三種硬度試驗值有大致的換算關系，機械、機械工藝或金屬材料的手冊上面一般都有換算關系表。

[布氏硬度HB]
布氏硬度是用載荷為P的力把直接D的鋼球壓入金屬表面，並保持一定的時間，測量金屬表面上的壓痕直徑d，據此計算出的壓痕面積AB，求出每單位面積所受力，用作金屬的硬度值，叫布氏硬度，記作HB.
HB=P/AB=P/(πDh)=2P/(πD(D-SQD(D2-d2)))
單位：P-kgf,D,h-mm
對鋼來說，一般選用的鋼球D為10mm，載荷P為3000kgf,壓入時間為10秒。試驗所得直徑d應在0.25D-0.6D的范圍內。布氏硬度的使用上限是HB450，適用於測定退火、正火、調質鋼、鑄鐵及有色金屬的硬度。
[洛氏硬度HR]
洛氏硬度是工業生產中最常用的硬度測量的方法，因為操作簡便、迅速，可以直接讀出硬度值，不損傷工件表面，可測量的硬度范圍較寬。但洛氏硬度也有一些缺點，如因壓痕小，對材料有偏析及組織不均勻的情況，測量結果分離度大，再現性較差。
洛氏硬度(HR)也是用壓痕的方式試驗硬度。它是用測量凹陷深度來表示硬度值。洛氏硬度試驗用的壓頭分硬質和軟質兩種。硬質壓頭為頂角為120º的金剛石圓錐體，使用於淬火鋼等硬的材料。HRA以60kgf的負荷試驗，硬度有效范圍是>70，適用於硬質合金、表面淬火層及滲碳層;HRC以150kgf的負荷試驗，硬度有效范圍是20-67(相當於HB230-700)，適用於淬火鋼及調質鋼。
軟質壓頭由直徑1.588mm(1/16")的鋼球製成，使用於退火鋼、有色金屬等，以HRB表示，硬度有效范圍是25-100（相當於HB60-230)。
這三種洛氏硬度在表盤上刻度的顏色有所規定，HRA和HRC為黑色刻度，HRB為紅色刻度。
[維氏硬度HV]
維氏硬度也是利用壓痕面積上單位應力作為硬度值計量。維氏硬度所使用的壓頭是錐面夾角為136º的金剛石四方錐體。
試驗時，在載荷P的作用下，在試樣試驗面上壓出一個正方形壓痕。測量壓痕兩對角線的平均長度d，藉以計算壓痕面積AV，以P/AV的數值表示試樣的硬度，以HV表示。
HV=P/AV=1.8544P/d2
載荷P的大小可根據試樣的不同選擇，一般為5-100kgf。
一般硬度測量方法對應的處理范圍：
1. HRA:(洛氏A)用於量測熱處理硬質鋼材、氮化物、滲碳冶煉物、軸承鋼、工具鋼及其它軟硬材質的硬度測試。
2. HK:(Knoop 努氏)用於量測較軟材質的鋼及非鐵材料之硬度。
3. HRC:(Rockwell C洛氏)用於量測熱處理鋼材、氮化物、滲碳冶煉物、軸承鋼、工具鋼等。
4. HRB:(Rockwell B洛氏)用於量測較軟材質的鋼及非鐵材料之硬度。
5. HR30T:(Rockwell 30T洛氏) 用於量測較軟材質的鋼及非鐵材料之硬度。
6. HB5:(Brinell 布氏5)用於量測鋁、軟質鋁合金、鑄鐵、銅、黃銅等。
7. HB30:(Brinell 布氏30)用於熱處理鋼、退火深冷處理鋼材、沖拉材料鋼、深沖鋼帶料等。
8. HV:(Vickers維氏)適用於量測各類材料。
9. R:(Tensile mole拉伸模數 N/mm2)用於熱處理鋼、退火深冷處理鋼材、沖拉材料鋼、深沖鋼帶料等。
10. HR15N:(Rockwell 洛氏HR15N)用於量測熱處理硬質鋼材、氮化物、滲碳冶煉物、軸承鋼、工具鋼等。

㈦ 硬質合金的硬度怎麼檢測

1、檢測方法
硬質合金硬度檢測主要採用洛氏硬度計，測試HRA硬度值。PHR系列攜帶型洛氏硬度計十分適於測試硬質合金的硬度。儀器重量精度與台式洛氏硬度計相同，使用和攜帶都十分方便。
硬質合金是一種金屬，通過硬度試驗可以反映硬質合金材料在不同的化學成分、組織結構及熱處理工藝條件下機械性能的差異，因此硬度試驗廣泛應用於硬質合金性能的檢驗、監督熱處理工藝的正確性及新材料的研究。
2、特點
它屬於非破壞性試驗，試驗方法比較簡單。硬質合金的硬度檢測對其試件的形狀及尺寸適應性較強，試驗效率高。另外，硬質合金材料硬度與其它物理特性之間存在一定的對應關系。例如，硬質合金硬度試驗和拉伸試驗基本上都是檢測金屬抵抗塑性變形的能力，這兩種試驗在某種程度上都是檢測金屬相似的特性。所以，其檢測結果是完全可以相互比較的。硬質合金拉伸試驗設備龐大、操作復雜、要制備試樣、試驗效率低，對於許多金屬材料，都有一硬度試驗和拉力試驗的換算表可查。因此，在檢測硬質合金材料力學性能時，人們越來越多地採用硬度試驗，而較少採用拉伸試驗。
3、工具
硬質合金硬度一般用洛氏硬度計HRA標尺或維氏硬度計來檢測，實用中人們主要採用洛氏硬度計測試HRA硬度。PHR系列攜帶型洛氏硬度計十分適於測試硬質合金的硬度。這種儀器重量只有0.7kg，精度與台式洛氏硬度計相同。在測量硬質合金硬度時，天星公司生產的PHR系列攜帶型洛氏硬度計可以測試厚度或直徑在50mm以下的硬質合金工件，可以測試直徑小到2.0mm的硬質合金工件，可以測試內徑小於30mm的管狀硬質合金工件。還可以在生產現場、銷售現場或材料倉庫使用。這種儀器用於測試硬質合金工件簡便、快速、無損，可對成批的成品或半成品硬質合金工件做逐件的硬度檢測。

㈧ 常用的測量硬度的方法有幾種其應用范圍如何

方法：塑料洛氏、邵氏、金屬洛氏、金屬布氏、金屬維氏、顯微維氏等。

具體操作：1、塑料洛氏：在規定的加荷時間內，在受試材料上面的鋼球上施加一個恆定的初 負荷，隨後施加主負荷，然後在恢復到相同的初負荷。 測量結果是由鋼球壓入材料的總深度，減去卸去主負荷後規定時間內的彈性恢復以及初負荷引起的壓入深度。洛氏硬度標尺每一分度表示壓頭垂直移動0.002mm，具體公式：HR=130-e/0.002 HR— 洛氏硬度值 e－主負荷卸除後的壓入深度

2、邵氏：使用邵氏A型硬度機測試，測試時需注意按照標准，測試環境須在標准狀態下(23±2℃，50±5% R.H) 進行，且測試前試片須在標准狀態下放置40小時以上。測試時，將試片置於硬度試驗機平台上。調整使壓針頭與試樣表面的距離至25.4±2.5mm，然後，施加合適力度（不沖擊被測物）使壓針頭壓在試樣上。待完全壓下，與測試物接觸1秒內，立即讀取刻度值到整數字並記錄其結果。

3、金屬洛氏：測試原理將壓頭（金剛石圓錐、鋼球或硬質合金球）分兩個步驟壓入試樣表面，經規定保持時間後，卸除主試驗力，測量在初試驗力下的殘余壓痕深度h，根據h值及常數N和S計算洛氏硬度。洛氏硬度應選擇在較小的溫度變化范圍內進行，因為溫度變化可能會對試驗結果有影響。所以試驗一般規定在10～35℃的室溫進行。試樣應平穩地放置在剛性支承物上，並使壓頭軸線與試樣表面垂直。避免試樣產生位移。使壓頭與試樣表面接觸，在無沖擊和振動的情況下施加試驗力，初試驗力保持不應超過3秒。將測在不小於1s且不大於8s的時間內，從初試驗力增加到總試驗力，並保持4s±2s，然後卸除主試驗力，保持初試驗力，經過短暫穩定後，進行讀數。為了讀書准確，在試驗過程中，硬度計應避免受到任何沖擊和震動。

4、金屬布氏：測試原理對一定直徑的硬質合金球施加試驗力壓入試樣表面，經規定保持時間後，卸除試驗力，測量試樣表面壓痕的直徑。布氏硬度與試驗力除以壓痕表面積的商成正比。壓痕被看作是具有一定半徑的球形，其半徑是壓頭槌直徑的二分之一。

5、金屬維氏：測試原理將頂部兩相對面具有規定角度的正四棱錐體金剛石壓頭用試驗力壓入試樣表面，保持規定時間後，卸除試驗力，測量試樣表面壓痕對角線長。維氏硬度值是試驗力除以壓痕表面積所得的商，壓痕被視為具有正方形基面並與壓頭角度相同的理想形狀。

6、顯微維氏：試驗一般在10～35℃的室溫進行。對溫度要求嚴格的試驗，試驗溫度應為23℃±5℃。根據試樣厚度和硬度選擇試驗力。使壓頭與試樣表面垂直接觸，垂直於試驗面施加試驗力，加力過程中不應有沖擊和震動，直至將試驗力施加至規定值。保持試驗力的時間為10～15秒。對特殊材料，試驗力保持時間可以延長，但誤差應在±2秒。

㈨ 怎樣判斷五金工具的質量與硬度

看感覺就能看出來，70度以上的，除了硬質合金，其餘的都能感覺出來，一看上去那種感覺就不一樣，而硬質合金本身感覺就不一樣。
然後55-65這之間，沒什麼感覺，全靠工具吧，用鑽頭鑽不動就是淬火的
然後再往下，沒淬火得料能看出來和淬火得不一樣
再然後生鐵的，能看出來，發灰，
在軟就是木頭了，呵呵

㈩ 怎樣判斷五金工具的質量與硬度

這個比較多，所以只好復制粘貼。 ------------------------------------- 電鍍產品品質檢驗規范 常用的檢驗項目為： 1.膜厚；2.裝配檢查；3.鍍層附著力；4.硬度測試; 5.耐磨測試；6.耐酒精測試；7.高溫高濕測試；8.冷熱沖擊測試；9.鹽霧測試；10.排汗測試；11外觀；12包裝； 一．膜厚： 1．膜厚為電鍍檢測基本項目，使用基本工具為螢光膜厚儀（X-RAY），其原理是使用X射線照射鍍層，收集鍍層返回的能量光譜，膜厚一般為0.02mm,最大不超過0.03mm. 2.檢查周期：每批； 3.測試數量：n>5pcs 二．裝配檢查： 1.確認是否符合圖面標出的重要尺寸；裝配後有否影響外觀及功能，手感； 2.檢查周期：每批； 3.測試數量：n>2pcs ； 二．鍍層附著力： 1.將3M膠紙粘貼在刀切100格（每小格為1MM＊1MM）的電鍍層表面，用橡皮擦在其上面來回磨擦，使其完全密貼後，以45度方向迅速撕開，鍍層需無脫落現象。如目視無法觀察清楚，可使用10倍顯微鏡觀察； a) 不可有掉落金屬粉末及補膠帶粘起之現象。 b) 不可有金屬鍍層剝落之現象。 d) 不可有起泡之現象 2.檢查周期：每批； 3.測試數量： n>2pcs ； 四．硬度測試： 1.用中華鉛筆以45度角並且以1mm/s的速度向前推進，擦試後鍍層不能有劃痕； 其中： UV鍍測試：3H鉛筆，500g力 真空鍍：2H鉛筆，500g力 水鍍測試：1H鉛筆，200g力 2.檢查周期：每批； 3.測試數量：n>2pcs ； 五．耐磨測試： 1.頭施500g力，用於被測產品來回試擦50次，往返為一次，不能變色，脫鍍及露底材； 2.檢查周期：一次/3個月 3.數量：n>2pcs ； 六．耐酒精測試： 1.用500g砝碼外包8層棉布，再將白棉布沾濕濃度為95%的乙醇，以不下滴為宜，將砝碼與鍍層面垂直，在同一位置往退，移動距離1英寸為一次，共100次，鍍層不能有反應； 2.檢查周期：一次/3個月； 3.測試數量：n>5pcs ； 七．高溫高濕測試： 1.ABS底材溫度設定為60度，PC底材溫度設定為90度，濕度90%－95%，測試時間6小時，看鍍層有無拱起，起泡或脫落； 2.檢查周期：一次/3個月； 3.測試數量：n>5pcs ； 八．冷熱沖擊測試： 1.零下1度30分鍾常溫2分鍾，70度30分鍾為一個回合，看鍍層有無拱起，起泡或脫落； 2.檢查周期：一次/3個月； 3.測試數量：n>5pcs; 其中： UV鍍測試：5回合； 真空鍍：2回合； 水鍍測試：1回合； 九．鹽霧測試： 1.溫度35度，濃度5%的鹽水，噴霧8小時，共3回；看鍍層有無起反應； 2.檢查周期：一次/3個月； 3.測試數量：n>5pcs; 十．排汗測試： 1. 常溫下5%Nacl，10%乳酸，85%蒸鎦水，浸泡24小時，看鍍層有無反應； 2. 檢查周期：一次/3個月； 3. 測試數量：n>5pcs; 4. 排汗測試只限定人體與鍍層經常接觸之電鍍零件適用； 十一.外觀檢查： 1．檢驗條件：在40W－60W日光燈相當照明度條件下，距離30－50cm： 2. 表面鍍層符合規定要求，光滑、平整、均勻光亮，同批產品無色差（註：色差包括顏色和光澤度）； 3.．鍍層表面不得有如下缺陷： （1）起泡：鍍層與基體因局部剝離致表面呈氣泡現象； （2）脫皮：鍍層與基體有剝離現象；鍍層成片狀脫離基體材料的現象 （3）燒焦：在過高電流下形成的顏色黑暗、粗糙、鬆散等質量不佳的沉積物，其中常含有氧化物或其它雜質。 （4）麻點：在電鍍或腐蝕中，與金屬表面上形成的小坑或小孔 （5）粗糙：在電鍍過程中，由於種種原因造成的鍍層粗糙不光滑的現象. （6）水印、色斑：通常用於表面被污染所引起的不均勻潤濕性，使表面上的水膜變的不連續。 （7）顏色暗淡：由於腐蝕而引起的金屬或鍍層表面色澤的變化(如發暗、失色等)。 （8）不可粘有任何異物（毛屑，灰塵，油污，結晶物） （9）必須乾燥，不可沾有水分 （10）不可有壓傷，刮傷，刮歪等各種變形現象及鍍件受損之現象 （11）不可有裸露出下層之現象， （12）電鍍位置依照圖紙規定執行，在不影響使用功能的前提下，可由QE工程師決定適當放寬標准 （13）對於有疑異的外觀不良現象，應由QE工程師定極限樣版和外觀輔助標准 2.檢查周期：每批； 3.數量：依MIL-STD-105E抽樣計劃水準 十二．包裝 ： 1.包裝要求包裝方向正確，包裝盤，箱干凈整齊，無破損：標簽填寫完整，正確，內外標 簽數量一致。 鍍銀後部分發黑，多為電鍍方式不當：可以採用振動電鍍方式，或採用細小孔眼滾桶來電鍍 厚度: 裝飾性鍍鉻0.001-0.003mm 耐磨性鍍鉻0.05-0.1mm 恢復尺寸鍍鉻要根據磨損程度來確定厚度,到一定厚度後要加以研磨 對供貨商的尋找和管控的幾點建議) 供貨商引入競爭，促使供貨商改良品質，降低加工價格。尋找到合適供貨商對NWE產品的表面處理至關重要，是現階段所有表面處理工作重心和核心。 （2 購進常用儀器進行品質管控 如膜厚測試儀。 （3）定期到廠家製程管控現場觀察和了解廠家的製程，對不完善或不規范的地方提出建議，並同廠家一起商討改善對策。 7. 鍍層缺陷的補救或重工. 不良現象 補救措施 備注 臟浯 溶劑搽試，如酒精，丙酮等易揮發而不殘留的溶劑 因臟浯而變質 重工 桔皮，發花，發霧，條紋，漏鍍，起泡，起皮，結合力不良等 重工 較大面積的劃傷或搽傷 返電或重工 部分鍍種如鍍銅，鍍鉻可打磨後返電補鍍，但是大部分鍍種需徹底重工，即先剝掉鍍層，然後再從第一道工序開始進行處理。 鎳的抗腐蝕性比較好，鍍在其它金屬上可以防止生銹。而且它能夠高度磨光。 最厚可電厚度至10微米以上 銅片:31-4235-00-00 1. 要求:先鍍銅,後鍍鎳(NI),銅層厚度3um,鎳層厚度3um-5um. 2. 外觀:鍍膜光澤度為半光. 3. 條件:溫度0度-40度,相對應濕度95%-85%. 4. 彎曲試驗:小於180度彎曲,鍍層不允脫落. 5. 鹽水試驗,不允許有銹漬現象產生 折彎法：先用與所需檢測端子相同厚度的銅片墊於需折彎處，用平口鉗將樣品彎曲至180度，用顯微鏡觀察彎曲面是否有鍍層起皮，剝落等現象。 2． 膠帶法：用3M膠帶緊牢地粘貼在欲試驗樣品表面，垂直90度，迅速撕開膠帶，觀察膠帶上有載剝落金屬皮膜。如目視無法觀察清楚，可使用10倍顯微鏡觀察。 3． 結果判定： a) 不可有掉落金屬粉末及補膠帶粘起之現象。 b) 不可有金屬鍍層剝落之現象。 c) 在底材未被折斷下，折彎%%%後不可有嚴重龜裂及起皮之現象。 d) 不可有起泡之現象 e) 在底材未被折斷下，不可有裸露出下層金屬之現象。瑪 4． 對於附著力發生不良時應學會區分剝落的層的位置，可用顯微鏡及X-RAY測試已剝落的鍍層厚度來判斷，借些找出出問題的工站。 1． 可焊性為鍍錫鉛和鍍錫的基本功能與目的，如果有焊接後工序要求的，焊接不良是絕對不可接受的。 2． 焊錫試驗的基本方法： 1) 直接浸錫法：根據圖紙規定，直接將焊錫的部分浸上求求的助焊劑，浸入235度的錫爐中，5秒鍾後應緩緩以約25MM/S速度取出。取出後，冷卻至常溫時用10倍顯微鏡觀察判定：吃錫面積應大於95%以上，吃錫部位應平滑光潔，無拒焊，脫焊，針孔等現象即判合格。 2) 先老化後焊接，對於部分力面有特別要求的產品，樣品在作焊接試驗前應使用蒸汽老化試驗機對樣品進行8或者16個小時的老化，以判斷產品在惡劣的使用環境下的焊接性能。 四．外觀： 1． 外觀檢測為電鍍檢測的基本功能，從外觀上可以看出電鍍工藝條件的適合性及電鍍葯水可能產生的變化。對於不同的客戶對外觀會有不同的要求，對於電鍍端子應一律用至少10倍以上的顯微鏡觀察。對於已發生的不良，放大倍數越大越有助於分析問題發生的原因。 2． 檢驗步驟： 1． 取樣品放在10倍顯微鏡下，用標准白色光源垂直照射： 2． 通過目鏡觀察產品表面狀況。 3． 判定方法： 1． 色澤均勻，不可有深淺色，異色（如變黑，發紅，發黃），鍍金不可有嚴重色差。 2． 不可粘有任何異物（毛屑，灰塵，油污，結晶物） 3． 必須乾燥，不可沾有水分 4． 平滑性良好，不可有凹洞，顆粒物 5． 不可有壓傷，刮傷，刮歪等各種變形現象及鍍件受損之現象( 6． 不可有裸露出下層之現象，關於錫鉛外觀，在不影響可焊性的情況下允許有少許（不超過5%）麻點，麻坑。 7． 鍍層不可有起泡，剝落等附著力不良現象