預應力管道壓漿兩個閥門

❶ 預制箱梁壓漿孔上這根管子是做什麼的閥門

為箱梁預應力鋼絞線張拉後，能將水泥漿壓注飽滿，混凝土澆注前，在預應力孔道回最高點（答利於排氣）用直徑15mm左右PVC管預留一個孔道，高出箱梁頂面，壓漿時，由該孔排出空氣及水，當冒出水泥濃漿時，說明空氣已排凈，再將該孔堵塞。

❷ 連續梁預應力備用管道什麼時候壓漿

如果採用普通壓漿工藝，兩端設置閥門（水龍頭原理），壓漿時全部打專開，待出漿端排屬出的漿液符合設計要求時關閉出漿端閥門，進漿端保持壓力一定時間以後再關閉閥門，具體操作及指標參考橋規。如果是智能壓漿就看各廠家的設備情況了。張拉端高程低於孔道最高點的情況下，為了壓漿飽滿，設置排氣孔。

❸ 預應力管道壓漿怎麼計算

通過實踐總結，預應力孔道壓漿水泥實際用量=預應力孔道凈空體積（波紋管截面面積減去鋼鉸線截面面積×管道長）×0.8。預應力孔道壓漿水泥用量與其它的摻料無關。

孔道壓漿通常是指用水泥凈漿，摻入外添加劑，壓漿前先用壓力清水沖洗將要壓漿的孔道，再將水泥凈漿從孔的一端壓入，另一端排出濃漿後封閉。加大壓力至0.5-0.7兆帕，持續3-5分鍾後結束。

橋梁承載的，既有它自己的生命，更有從它身上邁向前程的人的生命。 研究發現，眾多「短命」橋梁出現垮塌事故都出現了預應力施工質量問題：一是施加在鋼絞線上的預應力偏離設計要求；二是孔道壓漿不密實，無法有效保護預應力機構。

(3)預應力管道壓漿兩個閥門擴展閱讀：

管道內漿液從出漿口導流至儲漿桶，再從進漿口泵入管道，形成大循環迴路，漿液在管道內持續循環，通過調整壓力和流量，將管道內空氣通過出漿口和鋼絞線絲間空隙完全排出，還可帶出孔道內殘留雜質。

加強對橋梁施工質量的過程式控制制，消除施工過程中的質量缺陷，對預應力橋梁的預應力管道（波紋管）的注漿質量檢測，是確保橋梁施工質量達到設計要求和合理受力狀態的一個重要控制環節。預應力橋梁的鋼絞線要充分發揮設計效果，抵消車輛和行人對橋面的壓力，預應力管道的注漿質量效果是最重要因素之一。

達到設計要求的注漿質量可以使預應力鋼絞線充分發揮作用；存在注漿質量缺陷時會出現錨頭應力集中和隨時間推移的預應力損失現象，且會改變梁體的設計受力狀態，降低橋的承載力，從而影響橋梁的使用壽命。因此預應力管道的注漿質量檢測是保證橋梁施工質量的重要措施。

❹ 後張法預應力施工管道為什麼留壓漿孔

後張法預應力鋼筋張拉後，管道內還有很多剩餘的空間，留壓漿孔的目的就是為了壓注水泥漿，填滿剩餘空間，並把預應力鋼筋包裹起來，防止有害介質腐蝕預應力鋼筋而影響結構使用壽命。

❺ 預應力管道壓漿的技術要求

一、壓漿原材料應符合下列規定：
1、水泥應釆用性能穩定、強度等級不低於42.5級的低鹼硅酸鹽或低鹼普 通硅酸鹽水泥（混合材僅為粉煤灰或礦渣），水泥熟料中C3A含量不應大於 8%；其餘性能應符合國家現行標准《通用硅酸鹽水泥》（GB175)的規定，不 應使用其它品種的水泥。
2、礦物摻和料的品種宜為I級粉煤灰、礦渣粉或硅灰。
3、梁體孔道壓漿應釆用高效減水劑，減水劑的性能應與所用水泥具有良好的適應性。減水劑的減水率不應小於20%，其它指標應符合國家現行標准 《混凝土外加劑》（GB8076)的規定。外加劑勻質性按《混凝土外加劑勻質性 試驗方法》（GB/T8077)進行檢驗。
4、壓漿材料中不應含有高鹼（總鹼量不應超過0.75%)膨脹劑或以鋁粉為 膨脹源的膨脹劑。嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。
5、壓漿材料中總氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%。
二、孔道壓漿漿體的強度、流動度、凝結時間、泌水率、膨脹率、含氣量 等性能應符合設計要求。當設計無要求時，對預應力混凝土梁應符合下列規定：
28d強度：抗壓彡50MPa，抗折彡10MPa；30min流動度彡30S;凝結時間：初凝彡4h，終凝彡24h;泌水率：24h自由泌水率0，壓力泌水率彡3.5%; 24h 自由膨脹率0~3%;含氣量1%~3%。
三、孔道壓漿前，應事先對釆用的壓漿材料進行試配驗證。各種材料的稱量應准確到±1%(均以質量計）。水膠比不應超過0.33。
四、施工設備及稱量精度應符合下列規定：
1、攪拌機的轉速不低於1000r/mm，槳葉的最高線速度限制在15m/s以內。 槳葉的形狀應與轉速相匹配，並能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求；壓漿機釆用連續式壓漿泵，其壓力表的最小分度值不應大於0.1MPa，最大量程 應使實際工作壓力在其25%〜75%量程范圍內；儲料罐應帶有攪拌功能；過濾網空格不應大於3mmx3mm;如選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到 0.092MPa的負壓力。
2、在配製漿體拌和物時，各組分的稱量應准確到±1%(均以質量計）。計量器具均應經法定計量檢定合格，且在有效期內使用。
五、攪拌工藝應符合下列規定：
1、攪拌前，應先清洗設備。清洗後的設備內不應有殘渣、積水。在壓漿 材料由攪拌機進入儲料罐時，應經過濾網。
2、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的 80%〜90%，開動攪拌機，均勻加入除水泥外的全部壓漿材料，邊加入邊攪拌，然後均勻加入全部水泥。全部粉料加入後再攪拌2mm;然後加入剩餘的10%〜 20%的拌和水，繼續攪拌2min。
3、攪拌均勻後，現場進行出機流動度試驗，出機流動度范圍應為18S±4S， 每10盤進行一次檢測，流動度符合標准後，即可通過過濾網進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續攪拌，以保證漿體的流動性。
4、對於因延遲使用導致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度。
六、壓漿工藝應符合下列規定：
1、壓漿前應清除梁體孔道內的雜物和積水。
2、壓漿前，應釆用密封罩或水泥漿等對錨具夾片空隙和其它可能漏漿處 封堵，待封堵料達到一定強度後方可壓漿。
3、壓漿順序先下後上，曲線孔道和豎向孔道宜從最低點的壓漿孔壓入， 由最高點的排氣孔排氣或泌水。
4、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開始壓入梁體孔道。
5、梁體縱向或橫向孔道壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa，當孔道較長或釆用一次壓漿時，最大壓力宜為1.0MPa；梁體豎向孔道壓漿的壓力宜為 0.3MPa〜0.4MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿並於排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口後，應保持0.50MPa〜0.60MPa且不少於 3min的穩壓期。
6、應優先選用真空輔助壓漿工藝。壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內 的真空度穩定在-0.06MPa〜-0.08MPa之間。真空度穩定後，應立即開啟管道 壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。
7、同一孔道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間 不應超過40min。
8、壓漿後應從壓漿孔和出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時 補灌，以保證孔道完全密實。
9、對於連續梁或者進行壓力補漿時，應讓孔道內水一漿懸液自由地從出 口端流出。再次泵漿，直到出口端有均質漿體流出，0.5MPa壓力下保持5mm。 此過程應重復1〜2次。
七、終張拉完畢，應在48h內進行孔道壓漿。移動預制混凝土構件時壓漿 強度必須符合設計要求，設計無要求時壓漿強度應大於設計強度的75%。
八、壓漿時梁體、漿體及環境溫度應符合下列規定：
1、壓漿時的漿體溫度應在5。C〜30。C之間，壓漿時及壓漿後3d內，梁體 及環境溫度不低於5°C，否則應釆取保溫措施，以滿足要求。
2、在環境溫度高於35。C時，應選擇溫度較低的時間（如夜間）壓漿。

❻ 預應力孔道壓漿有哪些施工技術規范

1．應盡早壓漿，規范規定不宜超過14天；
2．必須要有經過批准水泥漿配合版比設計資料；
權3．由低向高壓；
4．應採用活塞式壓漿機，不得使用壓縮空氣；
5．壓漿時排水孔、排氣孔必須要有濃漿流出後封孔，水泥漿充分飽滿；穩壓不少於2min；
6．採用純水泥漿當無確認的工藝試驗資料證明可以一次達到孔道水泥漿飽滿時，必須採用兩端先後壓漿（間隔30-45min）；
7．每工作班至少製作三組水泥漿試件；
8．壓漿過程監理必須全過程旁站；特別注意後張法，試件取樣問題，同條件養生；梁板混凝土的試件；孔道壓漿試件；張拉後封端混凝土試件；
9．壓漿記錄：包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。

❼ 預應力管道壓漿用什麼閥門好

我們這還遇到好的。我們簡支梁一般16孔 普通球閥基本用2片梁就要求換掉。。

❽ 後張法預應力管道壓漿需要注意那些問題

1、管道壓漿前，應事先對採用的壓漿料進行試配。水泥、壓漿劑、水等各種材料的稱量應准確到±1%（均以質量計）。水膠比不應超過0.33。
2、攪拌機的轉速不低於1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。
3、壓漿機採用連續式壓漿泵，其壓力表最小分度值不得大於0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其25％～75％的量程范圍內；儲料灌應帶有攪拌功能，真空泵應能達到0.092MPa的負壓力。
4、在配製漿體拌合物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應准確到±1%。
5、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的80％～90％，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然後均勻加入全部水泥。全部粉料加入後再攪拌2min；然後加入剩餘的10％～20％的拌合水，繼續攪拌2min。
6、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。
7、壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿並於排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口後，應保持不小於0.5MPa且不少於3min的穩壓期且無漏漿情況時，關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。
8、進行壓力補漿時，讓管道內水-漿懸浮液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。此過程應重復1～2次。
壓漿後應從錨墊板壓／出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補灌，以保證孔道完全密實。
9、在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內的真空度穩定在-0.06～-0.08MPa之間。真空度穩定後，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。
10、壓漿順序先下後上，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。
11、灌漿劑攪拌好後應盡快壓入孔道，置於貯漿罐的漿體應連續攪拌，自攪拌至壓入孔道的間隔時間不應超過40min。同一孔管道壓漿應連續進行，一次完成。若因故障中途停頓時間超過30min，必須將已壓入管道內的水泥漿全部用清水沖去，然後重壓。孔道壓灌漿順序應先下後上，依次進行。
12、壓漿時漿體溫度應在5℃～30℃，壓漿及壓漿後3d內，梁體及環境溫度不應低於5℃。
最後如果構件在壓漿後需要移動，則應在漿體強度達到設計強度75%後才能進行哦！
壓漿時只要出漿端流出勻質性漿體一般就OK了！

❾ 預應力筋張拉，孔道壓漿的問題

1、鋼絞線伸長量（率）超過規定（±6%），並且兩端的伸長量相差比較大的原因是什麼？如何控制這些問題？1、波紋管材料；2、波紋管安裝的准確；3、鋼絞線的質量；4、張拉千斤頂的標定是否正確；5、初張拉是否為10%（正確的是初張拉10%之後再開始記伸長量）；6、張拉過程中是否有斷絲現象。2、鋼絞線單端張拉和兩端張拉有啥區別？從物理角度分析，鋼絞線在這兩種狀態下所受到的拉力是相等的啊！為什麼還要規定兩種張拉方式呢？因為鋼絞線在波紋管里有摩阻力。離張拉端越遠，摩阻力越大，所以兩端張拉就大大改善了這種狀況。3、兩端張拉時，為何要強調「同步進行」，這樣有什麼好處呢？「張拉不同步」有什麼不好的影響么？這個問題很簡單，假如兩個人同時拉一根繩子兩端，一個人先用力，一個人後用力，會出現什麼狀況。4、千斤頂進油速率對鋼絞線伸長量（率）有什麼影響？如果進油太快，鋼絞線原來在波紋管里沒有被拉直的部分會突然拉直，對受力有影響（局部增大拉力）；還有，前面說了，管道對鋼絞線的拉長產生反向的摩阻力，距離張拉端越遠，這個力越大，這個力是以指數函數增加的，如果突然加快張拉進程，會使這個力與理想的有偏差。5、張拉階段劃分必須按照規范來的么？為什麼我們採用的張拉方式（0 —— 0.1σ ——0.2σ —— 1.0σ）在規范上找不到？現在順序是0 —— 0.1σ —— —— 1.0σ（σ：設計張拉應力）6、注漿過程中怎麼保證預應力孔道全部注滿？現場觀察發現，注漿結束拔出注漿機時，少量水泥漿被壓出，估計是孔道里空氣沒有排凈。這樣的話，孔道會不會有一部分是中空的？這種情況肯定有，只是多少的問題。現在對注漿的工藝都是停留在經驗上。7、注漿順序是不是有嚴格要求的？他們是從下往上注漿的（先底板，再腹板）。對。因為壓注水泥漿是從底下往上的，同時排出了空氣（如果混凝土結構有不密實的地方水泥漿會自動堵住）8、壓漿前，需要先封錨么？如果不封錨（封上模具夾片行不?我們是這樣做的），怎麼減少水泥漿的流失？通常的做法是先封錨，但如果錨具都比較標准，不封錨也能壓漿（夾片漏漿不影響大功率壓漿）。9、介紹一下真空壓漿！因為壓漿的工藝都很不理想，總是有壓不滿的情況，所以人們就想到了用真空吸漿的辦法。這個方法很簡單，用壓漿的原理反過來想。真空泵在一端吸盡波紋管里空氣，另一端讓水泥漿吸流進波紋管。待吸空氣端流出水泥漿為止。

❿ 預應力管道壓漿的方法有哪些

感覺河南有一家，好像叫鄭州途銳自動化的，其研發的智能張拉與智能壓漿產品品質不錯！