低压铸造出现鱼眼状气泡什么原因

『壹』 铝铸造为什么会有气泡

很有可能是你的模具有问题，虽然加热了，但是没有干透，里面还有水分，遇热迅速气化导致气泡。可以尝试增加烘烤磨具时间。

『贰』 铸造黄铜工艺品出现很多小气孔的原因

黄铜工艺品铸造，是翻砂过程，是将铜水灌注在石膏模当中，铜水灌冷去注容易产生气孔，在后期抛光打模的时候可以铜焊条焊接补掉铜孔。像铜像，铜摆件工艺品都是这样铸造出来的。

『叁』 铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法

铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：
形成原因：
（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：
（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：
特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：
（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。 ­
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：
（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：
（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：
（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：
特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：
（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：
（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
（3）适当增大内浇口截面面积。
（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因：
（1）模具温度太高。
（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。
（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。
（4）排气不畅。
（5）开模过早。
（6）铝液温度高。
防止方法：
（1）冷却模具至工作温度。
（2）降低充型速度，避免涡流包气。
（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。
（4）清理和增设排气槽。
（5）修正开模时间。
（6）修正熔炼工艺。
6、气孔（气、渣孔）
特征：卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。
形成原因：
（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。
（2）充型速度太快，产生湍流。
（3）排气不畅。
（4）模具型腔位置太深。
（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。
（6）炉料不干净，精炼不良。
（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。
（8）机械加工余量大。
防止方法：
（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。
（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。
（5）涂料用量薄而均匀。
（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征：铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）铝液浇铸温度高。
（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。
（3）补缩压力低。
（4）内浇口较小。
（5）模具的局部温度偏高。
防止方法：
（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。
（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。
（3）加大补缩压力。
（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。
（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。
8、花纹
特征：铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）涂料用量太多。
（3）模具温度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）涂料用量薄而均匀。
（3）提高模具温度。
9、变形
特征：铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因：
（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
（2）开模过早，铸件刚性不够。
（3）铸造斜度小，脱模困难。
（4）取置铸件的操件不当。
（5）铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法：
（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。
（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚性。
（3）放大铸造斜度。
（4）取放铸件应小心，轻取轻放。
（5）放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征：铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。
形成原因：
（1）模具镶块位移。
（2）模具导向件磨损。
（3）模具制造、装配精美度。
防止方法:
（1）调整镶块加以紧固。
（2）交换导向部件。
（3）进行修整，消除误差。
11、缩松
特征：在X-RAY的探射下，部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面（附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明）：
铸件的凝固顺序：
A环--B环--（C环、D环）--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松：
（1）适当加快充型速度。
（2）补喷保温涂料。
（3）涂料太厚或何温性能差，则擦干净涂料后再补喷。
（4）缩短铸造周期。
C环缩松：
（1）推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
（2）上模辐条补喷保温涂料，涂料太厚擦干净重喷。
（3）可适当加快充型速度。
辐条根部（辐条与轮网交接处）
（1）在上模对应处拉排气线。
（2）补喷上、下模辐条处的涂料。
（3）适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
（4）对应处涂料太厚擦干净重喷，建议补喷39#涂料。
（5）适当缩短铸造周期。
斜坡缩松：
（1）推迟或关掉分流锥冷却参数。
（3）上、下模斜坡冷却时间延长，期待时间缩短。
（4）局部喷水冷却。
（5）涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松：
（1）适当延长保压时间及铸造周期。
（2）适当提前或延长PCD处的冷却参数。
（3）在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法

『肆』 铸造用涂料技术知识

铸造用涂料技术知识

目前涂料发展的新趋势之一就是仿石涂料的研究和运用。仿石涂料就是通过涂料模仿真石材的装饰效果，更加节能环保，也更安全，也被称为液态石。下面是我为大家整理的铸造用涂料技术知识，欢迎大家阅读浏览。

(一)、涂料强度不足怎么办?

涂料强度不足分两种情况：一是常态烘干强度，二是高温冲刷后的强度，二者不可互替，常态烘干强度高≠高温强度高，误解了就会出事。

1、 烘干强度不足有3种原因：

一是添加剂性能欠缺，二是添加剂加入量不足，三是骨料粉有问题。前二者易被人理解，后者则不见得能普遍真正弄得清。下面重点讲骨料粉问题。

① 同一骨料粉过粗过细对涂层烘干后强度都会有所影响，最佳选择范围是180～250目。

② 轻质骨料粉(比重轻)往往不如比重大的骨料粉强度高，因为其形成的涂层致密度稍差，同等重量下其体积与覆盖面显然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某种有害元素必将严重削弱涂层干强度，比如CaO、MgO等甚至还有一些莫名其妙的成分，其含量越大则涂层强度越低，而且浆液存放时间越长则强度下降越明显。

2、 高温强度不足根在添加剂性能低劣

全世界常用的铸造涂料几乎都有一个致命的共性——不能持久经受高温冲刷，往往1600℃超过40秒就顶不住了，所以搞什么瓷管浇道。真正要解决这个问题主要不在于骨料粉的耐火度，而关键在于添加剂的高温强度：桂林5号涂料薄薄1～2mm的涂料在1600℃以上能任由长久冲刷，强度非但不减，而且浇注温度范围内越高温越强越硬，这就叫高温陶瓷化，其胜于陶瓷管的高温性能。

(二)、涂料浆液有气泡怎么办?

气泡产生有如下原因——不明其形成原因则打乱仗：

① 涂料中有起化学反应产生气泡的组元，如橄榄石粉、铝钒土中含有CaO等

② 涂料浆液易发酵而产生气泡，此类气泡原于添加剂无防腐能力，是添加剂本身在水液中产生细菌而发酵

③ 搅拌操作不当导致添加剂粉料空隙中的气体无法排溢而产生气泡

解决方法——明白气泡的来源则消除之方向简单：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先与水浸润后加添加剂搅拌

② 无防腐能力的种种“复合添加剂”慎用或不用。桂林5号一料通添加剂不含任何化工防腐剂，但配好的涂料浆液即使在炎热厦天久置一个月也不会发酵，这是刘玉满教授2013年攻克的国际性难题又一重大发明。

③ “稠”搅拌极利消除气泡。稠搅拌有似于碾压，实质上是增加被浸润的粉粒(团)之间的摩擦与挤压，从而强化水对粉的湿润，粉料百分百浸润则无气体藏身之处，当完全搅拌均匀时再补加水调节所需浓度，则不易有气泡在浆液中留存。如果“稀”搅拌，一旦添加剂与水先形成胶体之后，“粉团”中的气体无法排溢。

浆者乃胶体状，一个绿豆大的气泡被粘附力不小的胶体包围于其中，消泡剂又如何冲破“胶体”把小气泡夺出来，谈何容易，涂料浆非牛顿流体，不要做这种无用功，且消泡剂臭不可闻。很多文章上推介的所谓消泡剂无非就是什么正丁醇、正戊醇之类的东西，加入涂料浆液中非但无法消泡，反而严重恶化涂料性能，而且有一种高度刺激性的恶臭，所谓消泡剂的使用不要走进误区。

(三)、涂料烘干后开裂怎么办?

涂料烘干开裂除了添加剂的强度和抗裂性不佳而不能克服烘干收缩力外，还有其他几个因素值得注意：

① 骨料粉过细或不良成份过量(如铝矾土生料等)

② 水浸润后的骨料粉烘干时收缩率过大(如膨润土)

③ 干燥温度不稳定(如正面太阳晒，反而阴凉)

④ 涂料厚薄悬殊(如转角处堆积很厚，而两侧直面很薄，有似于铸件热节缩裂)

⑤ 泡沫熟化不充分，烘干过程发生3次变形

⑥ 热气流速度过快，导致各部位烘干应力差异(比如烈日下刮大风或烘房内高温强对流)

防裂措施：

① 提高添加剂的抗裂性(比如增加抗裂纤维含量)

② 降低添加剂的收缩率(合理调节配方)

③ 骨料粉不要过细或透气性过低

④ 烘房内温度均衡，太阳能利用不要简单化“风吹日晒”

⑤ 白模转角处的浆液不要流积过多过厚(软毛刷处理或调换浆液流动方向)

⑥ 白模必须充分烘干熟化

⑦ 烘干温度控制在60℃以下

⑧ 必要时可添加2～3%的硅溶胶增加抗裂性

⑨ 不要乱选用不明不白的'添加剂、粘结剂之类的物料

(四)、涂料不挂膜怎么办?

不挂模就是涂挂性差，涂挂性差要从多方面去查原因：

① 涂料的添加剂本身涂挂性不良，这点易被人接受;

② 同样的添加剂如骨料的目数粗必然涂挂性差;

③ 同样的添加剂和同样的骨料，浓度过稀也必然涂挂性差;

④ 同样的骨料目数而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的涂挂性差;

⑤ 涂料宜搅拌态或流动态使用，久置静态必然比流动或搅拌态涂挂性差;

⑥ 久存发酵变质或脱水分层的涂料必然涂挂性差。

因此，出现涂料涂挂性不理想时，先究其原因再作对策，不要糊里糊涂下结论，然后糊里糊涂的调整来调整去，也许会越调越糟。

以骨料比重而言，很多人忽视或片面认识，比如宝珠砂之类，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很显然如果骨料粉中宝珠砂粉占100%，其结果必然是相当差的涂挂性，所以在配制涂料时宝珠砂的比例一般不超过35%为宜。

有一个误区不要陷入，就是对波美度的认识。波美度=144.3-144.3/d，式中d是涂料浆液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目数，其水份适应性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各厂有各自的波美度，无统一参数，不要照套，更不要误导。

(五)、涂料脱水(离浆)怎么办?

涂料脱水是指涂料浆“收缩脱水”，又称“离浆”，其表现形式是在涂料浆的表面，或涂料浆与料池壁面之间的界面上析出一层水。

脱水原因

主要是涂料的悬浮体系不稳定，放置一段时间后其自身的网状胶凝结构的体积发生收缩，尤其是配加有较大量钠基膨润土的涂料更易出现这种脱水离浆的现象。

解决办法

① 严格控制涂料组元的成分，少用或不用钠基膨润土之类的组元，不少论著推荐使用钠基膨润土作悬浮剂是片面的而且钠基土绝大多数是纯碱与普通膨润土复合而成，面非天然钠基。涂料中配加凹凸棒土防脱水效果较好。

② 提高涂料的粉液比，适当增加浓度

③ 密度过大的比例适当减少

④ 骨料粉的粒度不宜过粗

⑤ 加入微量而恰当的活化剂，以提高骨料的分散度

⑥ 有脱水的涂料往往在涂挂时易发生“破水”(流沟)缺陷，当脱水严重时，应及时搅拌，并在搅拌态使用，或者添加适当组元调节合适后尽快使用，勿再久置。离浆脱水过于严重的涂料不宜使用，需配加一定量的添加剂调节合格后使用，如已变质则予报废不用。

(六)、涂料清理不脱壳怎么办?

按传统理论，涂料脱壳有两个条件：一是内层涂料不粘砂(化学粘砂、热化学粘砂、机械粘砂——渗透性粘砂)，二是整个涂层能烧结成硬片。

传统理论认为，钢水表面的FeO过量渗集于涂料层而降低和改善涂料层的烧结度，形成“锅巴层”。而对于还原型的骨料涂层，铁水表面不易产生过量的FeO，所以无法烧结成“锅巴层”，也就无法成片脱壳。采用新一代桂林5号生产铸钢件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脱壳，采用“改性石英粉”显然就更漂亮了，不清自脱。

按传统理论，不论是石英粉还是抗粘砂能力最强的石墨粉作骨料时，都极难成片脱壳，原因是石墨粉高温下不烧结。当采用新一代桂林5号与石墨粉配制使用时，稍添加点石英粉就能实现高温陶瓷化自行脱壳，或者内层骨料用石墨粉，外层石英粉，则高温下里外形成复合瓷片，极易脱壳，这就是涂料层陶瓷化自动脱壳的奥妙。

不论是理想的烧结层还是高温陶瓷层，要想不表自脱都是要具同样的的先决条件——涂料内层不粘砂，那么内层的添加剂和骨料粉的科学选择是不可忽视的。

(七)、涂料敷补浇道接口严重冲刷粘砂怎么办?

首先要明确指出，装箱时用水涂料(或水泥巴)敷补接口是绝对错误的，是不允许的，否则此处在浇注高温钢铁水时必生产“水气”爆炸而使涂层开裂或松脱而冲刷，一旦冲开缺口，则钢铁水直接冲刷干砂层，真可谓所兵败如山倒，铸件内必有大量砂眼。

浇道如咽喉，是钢铁水进入型腔的唯一通道，而且此处温度最高，冲刷时间最长，冲力也最大，所以不管用什么东西去补浇道的粘接口，首先浇道应采用能经受长时间高温冲刷的涂料，比如桂林5号涂料虽薄薄1～2mm的涂层厚度，即使3～5吨重的铸件也根本不需陶瓷浇道。在整个浇道耐高温耐冲刷的前提下，装箱时的粘接口必须用同样耐高温的瓷化型醇基涂料膏(泥巴状)去敷补，而决不可图简单省事随便用水泥巴胡乱一抹了事。

很多人错误地认为“醇基快干涂料中的粘结剂比如树脂、松香等都不耐高温，补之必易冲刷掉”。市场上品种繁多的醇基涂料确实是以树脂和松香为粘结剂，高温钢铁水一冲很快就溶化掉了，这种醇基涂料是不能用于敷补浇口的。桂林5号瓷化型醇基涂料则相反，它在高温下能在几秒钟内快速硬化和瓷化。所谓瓷化就是陶瓷化转变，变得如陶瓷薄片那样耐高温耐冲刷。这种醇基涂料用法很简单：100g醇基5号粉+1000g骨料粉+300g左右浓度为90%的酒精，混合搅拌成烂泥巴状往接口上抹涂即可。

桂林5号醇基涂料与常见的醇基涂料根本差别就是粘结剂成分不同，并在多种组元之中含有能在高温下促进骨料粉陶瓷化的材料——高强度高温瓷化型醇基涂料。

(八)、涂层鼓起易脱落怎么办?

涂层鼓起往往象手指甲大小或更大面积，常出现在刷完最后一层涂料烘干之后，很易碰之即脱落。为什么会出现这种现象呢?如何解决?

出现这种现象多属操作问题。根本原因是涂第一层涂料时，浆液未能与白模表面发生充分的浸润，未能把白模表面微小沟凹中的气体充分赶走，在烘干过程中，微小沟凹中的气体受热并集结膨胀，由于第一层涂料很薄，能较好透气，所以往往没有明显的鼓起现象。但涂到第二或第三层情况就不同了，涂第二、三层时，水份渗至第一层，而第一层下面的沟凹中的气体依然存在，而涂完第三层之后，涂层厚度增大，且内外层干燥程度不同，外层的浆液在烘房内先结成膜，而内层尚处湿态，此时透气性处最差时段，内层被外层渗入的水湿润之后，与白模间的粘附力亦处最弱状况，此时内层之下的气体受热膨胀则必把局部(手指甲般大小)涂层鼓起(1～2mm左右)，这就是“鼓泡”的形成之根本原因。

当然，“鼓气”的来源与残留于白模表面的脱模剂的量及种类也大有关系，它的存在本身就消弱了涂料浆液的渗透性和粘附性，而且受热易挥发产生气体，这点往往被人忽视。

解决办法：

① 第一层涂料一定要尽量与白模表面多摩擦——手摩擦、反复淋涂、刷涂、流动状态浸涂等均行之有效。

② 对白模表面受脱模剂污染的现象，宜用洗涤剂或酒精把白模表面擦一遍。

③ 适当提高涂料的粘附性和渗透性，加入2～3%硅溶胶有效。弄清其形成原因和气的来源，消除之则轻而易举，此现象全国很普遍，但不难解决。

(九)、涂料层出现针孔怎么办?

针孔与气泡有别，气泡往往指>1mm的“泡”，针孔(针眼)指<1mm的微孔，涂料层出现的针孔通常0.5～1mm，影响涂层的致密性和铸件的表面粗糙度。

产生针孔的原因：

① 涂料中有关组元之间发生化学反应产生微气体

② 粉料未充分被水浸润，表面的凹沟或内部微孔吸附有气体被涂料浆液胶体所封闭，而当浆液静置若干时间后，即聚集成微“气泡”，烘干时即留下微孔。

③ 白模在浸涂时速度过快，粗糙的白模表面上所吸附的气体未能及时排出而分散于浆液涂层之下，干燥过程形成微孔

④ 涂料搅拌过程操作不当而使空气卷入浆液内

针孔消除办法：

① 浸涂贪快，涂料浆液与白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽视的操作误区，可称“偷工减料”

② 高速搅拌——贪快，烘温过高——贪快，欲速则不达，效果反之

③ 三种易产生微气孔的骨料要慎用：铝矾土(内部有微孔)、镁橄榄石粉(不仅有微孔且含少量CaO)、高岭圭煅烧后亦与铝矾土类同。如选用这些骨料，一是使用比例要合适，二是搅拌前最好先用水浸润一段时间，要在浆液胶体形成之前让微孔中的气体排出，让CaO先与水反应充分。

(十)、涂料层在烘干过程湿态脱落怎么办?

涂料层在烘干过程湿态成片脱落的现象在一些单位时有发生，尤其是涂得越厚时越易湿态脱落，第一层脱落往往少见，2或3层脱落为多见。很明显，是涂层自身重力作用超过其与白模表面粘附力时而引起成片脱落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脱落，不可能是上表面的涂层脱落。

既然如此，就应纠正一下操作了：

① 涂层烘干增厚之后，再次浸涂时千万不要把模样在浆池中浸泡太久，避免本已烘干的第一层也浸润成“浆”。第一层应充分浸润，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三层则不然，浆液能均匀浸挂上即应尽快提出浆池。

② 第二、三层浸涂后只要不再流滴就应尽快进烘房烘干，久置不烘则外层水份很快向内层浸润，消弱内层与白模的粘附力。

③ 厚层浸涂后的模样不要千篇一律地一面朝天、一面朝地摆放，对于易浸润脱落的部位尽可能不朝地面，斜放、竖放或反放均可避免重力脱落。

④ 适当在工艺允许范围内提高烘干温度，降低烘房湿度，增加房内热量流动，以加快烘干速度。

⑤ 增加粘结剂的使用量，提高涂层粘附力

⑥ 尽量不用或少用吸水量大、密度大或过粗的骨料。

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『伍』 铸造件出现气孔是何因

铸造件出现气孔的原因如下：
（1）行腔和型砂孔隙中原有的空气受热膨胀，通常在铸铁浇注温度下体积也要增加四五倍；
（2）铸型尤其是湿型存在较多的水分，在金属液的热作用下水分汽化和迁移，水由液态转变成1360度的过热蒸汽时体积膨胀达7000多倍；
（3）粘结剂，附加物和杂质中有机物质受热，分解与燃烧，产生大量气体；
（4）无机物受热分解等也会产生许多气体。此外，随着金属—铸型界面作用进行的还会有由化学反应产生的气体；金属凝固时也将放出气体。
气孔，也称气眼，是铸件生产中最常见的缺陷之一。产生于铸件内部、表面或近表面，呈大小不等的圆形、长形及不规则形，有单个的，也有聚集成片的，孔壁光滑，颜色为白色，有时覆一层氧化皮。在长期实践中我们根据形状与生成原因不同一般称之为气孔、气泡、针孔、气疏松和气缩孔。

『陆』 如何避免铸造出现的气孔

避免铸造出现气孔的措施有：

1、控制金属液的含气量，熔炼金属时，要尽量减少气体元素溶入金属液中，主要取决于所用原材料，合理的熔炼操作和合适的熔炼设备。

2、减少砂型（芯）在浇注时的发气量。

3、采用一定的措施使浇注时产生的气体容易从砂型中排出。如保证砂型有必须的透气性，多扎出气孔，使用薄壁或空心和中间填焦炭的砂芯，避免大平面在水平浇注位置，设置出气口，适当的提高浇注温度和注意引气等。

4、提高气体进入金属液的阻力。例如保证直浇道有所需的高度和金属液在型内的上升速度，在砂芯（型）表面实用涂料以减小砂型（芯）表面孔隙等。

5、浇筑时保证受热均匀。例如呋喃树脂粘结剂铸型，对浇注温度很敏感，小于1350度不会出现热皮下气孔，型腔各部分受热程度不同也会在热区产生热皮下气孔，所以浇注系统应将金属液分散引入型腔，使其热场均匀，缩短充型金属液流动距离，不使型腔局部受热过剧而使呋喃树脂分解。

(6)低压铸造出现鱼眼状气泡什么原因扩展阅读

一、侵入性气孔这种气孔的数量较少，尺寸较大，多产生在铸件外表面某些部位，呈梨形或圆球形。主要是由于铸型或砂芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）减少发气量：控制型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不能过高，造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。砂芯要保证烘干，烘干后的砂芯不宜存放太长时间，隔天使用的砂芯在使用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。

（2）改善型砂的透气性，选择合适的型空紧实度，合理安排出气眼位置以利排气，确保砂芯通气孔道畅通。

（3）适当提高浇注温度，开排气孔和排气冒口等，以利于侵入金属液的气体上浮排出。

二、析出性气孔这种气孔多而分散，一般位于铸件表面往往同批浇注的铸件大部分都发现有。这种气孔主要是由于在熔炼过程中，金属液吸收的气体在凝固前未能全部析出，便在铸件中形成许多分散的小气孔。

防止措施：

（1）采用洁净干燥的炉料，限制含气量较多的炉料使用。

（2）确保“三干”：即出铁槽、出铁口、过桥要彻底烘干。

（3）浇包要烘干，使用前最好用铁液烫过，包中有铁液，一定要在铁液表面放覆盖剂。

（4）各种添加剂（球化剂、孕育剂、覆盖剂）一不定期要保持干燥，湿度高的时候，要烘干后才能使用。

『柒』 铸件常见的缺陷有哪些产生的原因是什么

铸件的常见缺陷及其原因有：

1、气孔

造成气孔的原因是有造型材料中水分过多版或含有大量的发气物质；权型砂和芯砂的透气性差；浇注速度过快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂强度不够；型砂紧实度不足；浇注速度太快等。

3、缩孔

造成缩孔的原因是铸件在凝固过程中补缩不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或浇注温度过高。

5、裂纹

裂纹造成的原因是铸件壁厚相差大；浇注系统开设不当；砂型与型芯的退让新差等。